ArcelorMittal Bremen
| ArcelorMittal Bremen GmbH | |
|---|---|
 |
|
| Rechtsform | GmbH |
| Gründung | 1954 |
| Sitz | Bremen, Deutschland |
| Mitarbeiter | 2.862 [1] |
| Umsatz | 2.117,0 Mio. EUR[1] |
| Branche | Stahlproduktion |
| Website | www.arcelormittal.com/bremen/ |
| Stand: 31. Dezember 2013 | |
Die ArcelorMittal Bremen GmbH gehört zum ArcelorMittal-Konzern und betreibt ein Stahlwerk in Bremen.
Inhaltsverzeichnis
Geschichte[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]
1908 wurde die Norddeutsche Hütte hier gebaut. Mittels einer Kokerei und zwei Hochöfen wurde Roheisen produziert, das im Ruhrgebiet zu Stahl weiterverarbeitet wurde.[2] Die Zeche Admiral in Dortmund gehörte seit 1918 zur Hütte und lieferte die Kohle. Die Linie 11 der Straßenbahn Bremen führte seit 1926 zum Werkstor. Während der deutschen Aufrüstung in der Zeit des Nationalsozialismus arbeiteten viele Zwangsarbeiter in der Hütte. Nach dem Ende des Zweiten Weltkriegs wurden die Hochöfen demontiert.
Die Klöckner-Werke AG übernahm 1954 die Reste der Norddeutschen Hütte AG und begann mit dem Ankauf von umliegenden Landflächen. Auf dem ehemaligen Dorf Mittelsbüren sollte im Bremer Norden ein integriertes Hüttenwerk entstehen. Integriert heißt, dass in einem Werk Hochofen, Stahlerzeugung und Walzwerke zusammen ein Hüttenwerk bilden.
Der Produktionsbetrieb wurde 1957 aufgenommen. Das Werk bestand nun aus einem Hochofen, einem Stahlwerk, einem Warmwalzwerk und einem Kaltwalzwerk. Aufgrund seiner günstigen Lage am Unterlauf der Weser bekam das Hüttenwerk schnell den inoffiziellen Namen die „Hütte am Meer“. Umgangssprachlich hieß das Werk seitdem kurz Klöckner. Die Lage des Werkes hat Vorteile für den Transport von Kohle und Stahl, da der jeweils kostengünstigere Weg auf dem Wasser (Hafen) oder dem Land (Schienenweg, Straße) genutzt werden kann.
1965 nahm das Kraftwerk Mittelsbüren auf dem Hüttengelände in unmittelbarer Nachbarschaft zu den Hochöfen seinen Betrieb auf. Als Brennstoff für dieses von swb betriebene Bahnstrom-Kraftwerk dienen die bei der Stahlproduktion anfallenden Kuppelgase Gichtgas und Konvertergas.
Bis 1968 wurde das Stahlwerk nach dem Siemens-Martin-Verfahren betrieben. Dann erfolgte die Umstellung auf das Linz-Donawitz-Verfahren.
1985 wurde das Blockwalzwerk I an die Reiner Brach GmbH & Co. KG verkauft, nachdem es zwei Jahre zuvor mit Aufgabe der Blockgusslinie stillgesetzt worden war.
1993 wurde eine Verzinkungslinie, die BREGAL (Bremer Galvanisierungs GmbH), in Betrieb genommen.
1994 wurde die belgische SIDMAR N.V. aus Gent Mehrheitsgesellschafter, die zum Luxemburger Arbed-Konzern gehörte. Die ehemalige Klöckner-Hütte Bremen wurde in Stahlwerke Bremen umbenannt.
2001 wurde eine zweite Feuerverzinkungslinie (BREGAL 2) fertiggestellt.
2002 fusionierten die Stahlkonzerne Arbed (Luxemburg), Aceralia (Spanien) und Usinor (Frankreich) zur Arcelor S.A. mit Sitz in Luxemburg und bildeten den zu diesem Zeitpunkt weltgrößten Stahlkonzern mit einer jährlichen Rohstahlproduktion von rund 44,0 Mio. Tonnen.
Am 16. März 2006 wurde im Handelsregister Bremen der Unternehmensname in Arcelor Bremen GmbH geändert.
Die Kapazität des heutigen Hüttenwerkes beträgt rund 4 Mio. Tonnen pro Jahr, die von etwa 3.100 Beschäftigten erzeugt werden. Am 11. Januar 2006 wurde die Erzeugung von 100.000.000 Tonnen Walzstahl seit Gründung der Hütte gefeiert.
2007 fusionierte Arcelor mit Mittal und es entstand die Aktiengesellschaft ArcelorMittal.
Im Sommer 2007 wurde das neue Verwaltungsgebäude bezogen.
Produktion[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]
Hauptenergieträger für die Stahlerzeugung in Bremen ist Kohle. Kohle und Eisenerz werden meist mit Schiffen angeliefert. Im Laufe der technischen Entwicklung hat sich Kohlenstaub als besonders wirksam erwiesen, um den Herstellungsprozess zu steuern. Daher wird die Kohle fein gemahlen. Außerdem werden Koks, Sinter und weitere Zusatzstoffe verwendet. Die erste Stufe der Produktion findet im Hochofen statt. Das flüssige Roheisen wird in ein sogenanntes Torpedo gegossen. Dieses Torpedo fährt zu einem Konverter, wo auch eisenhaltiger Schrott verwertet wird. Der Schrott wird in Bremen grob sortiert, mit Magneten getrennt und im Konverter geschmolzen. Im Konverter können in der zweiten Stufe mit genau berechneten Zusätzen die gewünschten Stahlsorten gewonnen werden. In einer Vakuumanlage wird dem Konverter soviel Kohlenstoff entzogen wie dies für eine bestimmte Qualität von Stahl erforderlich ist. Danach wird der flüssige Stahl über die Stranggießanlage in die Warmwalzanlage und anschließend in das Kaltwalzwerk befördert. Das Endprodukt ist ein Flachstahl in Form von aufgerollten Blechen (Coil), die anschließend verchromt oder verzinkt werden können.[3]
Tochterunternehmen[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]
- Hansebahn Bremen GmbH (Anteil 49 %)
Siehe auch[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]
Stahl, Verhüttung, Verzinkung, Coil
Literatur[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]
- Eike Hemmer/Robert Milbradt Beim "Bummeln" drohte Gestapohaft.Zwangsarbeit auf der Norddeutschen Hütte während der NS-Herrschaft, Edition Temmen 2007, ISBN 978-3-86108-591-1
Weblinks[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]
Commons: ArcelorMittal Bremen – Sammlung von BildernEinzelnachweise[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]
- ↑ a b Jahresabschluss 2013 im eBundesanzeiger
- ↑ ArcelorMittal Bremen GmbH auf www.rangierdiesel.de
- ↑ Produktionsablauf: http://www.arcelormittal.com/bremen/produktionsablauf.html
Koordinaten: 53° 8′ 34,3″ N, 8° 41′ 30,5″ O
