Korrosionsschutz

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Als Korrosionsschutz bezeichnet man Maßnahmen zur Vermeidung von Schäden, die durch Korrosion an metallischen Bauteilen hervorgerufen werden können. Da eine absolute Korrosionsbeständigkeit nicht erreicht werden kann, zielen die ergriffenen Schutzmaßnahmen im Allgemeinen darauf, die Geschwindigkeit des korrosiven Angriffs so weit zu verringern, dass eine Schädigung des Bauteils während seiner Lebensdauer vermieden werden kann.

Allgemeines[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]

Der Begriff Korrosion wird heute nicht mehr nur für metallische Werkstoffe, sondern auch für Glas, Kunststoffe, Baustoffe etc. angewandt. Das angreifende Medium wird als korrosives Mittel bezeichnet. Kommt es durch einen Korrosionsangriff zu einer Beeinträchtigung der Funktionalität eines Bauteils, so spricht man von einem Korrosionsschaden.

Nach DIN EN ISO 8044 werden unter anderem folgende Korrosionsarten unterschieden:

  • Flächenkorrosion, bei der die Oberfläche gleichmäßig beschädigt wird
  • Muldenkorrosion, bei der die Oberfläche ungleichmäßig stark beschädigt wird
  • Lochkorrosion, die nur kleine Bereiche der Oberfläche zerstört
  • Spaltkorrosion, bei der die Werkstoffoberfläche in schmalen Spalten, z. B. in Schweißnähten, angegriffen wird
Schemazeichnung zur Bildung von Rost

Um die chemischen Korrosionsprozesse zu verhindern, gibt es verschiedene Verfahren und Vorgehensweisen, die man allgemein als Korrosionsschutz bezeichnet. Im Folgenden wird auf den metallischen Korrosionsschutz näher eingegangen.

Man unterscheidet aktiven und passiven Korrosionsschutz. In Anlehnung an den Begriff „konstruktiver Holzschutz“ kann man auch bei metallischen Werkstoffen durch geeignete Konstruktion einen gewissen Korrosionsschutz erreichen.

Passiver Korrosionsschutz[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]

Der Korrosionsschutz durch Feuerverzinken findet breite Anwendung.

Passiver Korrosionsschutz umfasst alle Maßnahmen, welche eine gegen korrosive Medien abschirmende Wirkung erzielen.

Konstruktiver Korrosionsschutz[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]

Maßnahmen wie Überdachungen, Spritzschutz und Gefälle zum Ablauf von Flüssigkeiten verringern den Kontakt zu korrosiv wirkenden Medien wie Wasser.

Korrosionsschutz durch Beschichtungen[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]

Durch geeignete Überzuge wie Beschichtungen kann ein Werkstoff fast völlig gegenüber korrosiven Gasen und Flüssigkeiten isoliert werden. Bindemittel wie Kunstharze werden häufig mit Zusatzstoffen wie Eisenglimmer-Pigmenten angereichert, um die abschirmende Wirkung zu verbessern und die Beständigkeit zu erhöhen. Pigmente wie Zinkstaub, Zinkphosphat, Zinkchromat oder Bleimennige werden auch als aktive Pigmente bezeichnet, da sie zusätzlich eine chemische bzw. galvanische Rostschutzwirkung haben.

Als flüssig, pastös oder pulverförmig aufgetragene Beschichtungsstoffe[1] werden Kunstharze wie EP oder PU, Kunststoffe wie PVC sowie Kunststofffolien, Öle, Lack, Gummi oder Hartparaffine verwendet.

Beispiele für (anorganische oder metallische) Überzüge sind eine Konversionsschicht durch eine Phosphatierung, eine Eloxalschicht, eine Harteloxalschicht, eine Chromatierung oder andere Umwandlungsschichten mit eher nichtmetallischem Charakter sowie Feuerverzinkungen, die ihrerseits wiederum eine schützende Passivierungsschicht ausbilden und darüber hinaus bei Beschädigung den Untergrund als Opferanode schützen.

Große und lange Pipelines aus Stahl für den Wassertransport werden bevorzugt zum Korrosionsschutz mit einer Innenbeschichtung aus Zementmörtel ausgekleidet. Durch die Zumischung geeigneter Kunststoffe kann die Korrosionsfestigkeit weiter verbessert werden.[2] Die wesentlichen Vorteile dieser Art der Beschichtung sind:

  • geringe Kosten
  • weitgehend auch beständig gegen korrosive Wässer bis zu einem pH-Wert von etwa > 4,0;[3] diese Beständigkeit gilt nicht für Deionat.
  • Selbstheilung schmaler Risse, die bis zur Eisenoberfläche gehen[4]

Auch galvanotechnisch oder chemisch erzeugte, metallische Deckschichten aus Zinn, Gold, Nickel, Kupfer, Chrom, Zink oder Legierungsschichten wie Nickel-Phosphor (chemisch Nickel) oder Zink-Nickel bewirken einen Korrosionsschutz. Ebenfalls findet die Feuerverzinkung (ein Schmelztauchverfahren) breite Anwendung. Die Schutzwirkung basiert bei Metallschichten auf ihrer Eigenschaft, selbst nicht zu korrodieren (Edelmetalle) oder aber auf der Barrierewirkung durch Bildung einer dichten Oxidschicht auf der Oberfläche (sog. Passivschicht), die als Korrosionsschutz dient. Einige Metalle sind in der Lage, „von selbst“ eine Deckschicht zu bilden, die den Grundwerkstoff schützt, wie zum Beispiel die Patina auf Kupfer oder Zink.

Bei metallischen Schichten hängt die Schutzwirkung bei Schichtverletzungen von der Art der Schicht ab. Unedlere Schichten schützen das Werkstück kathodisch und fungieren dabei als Opferanode – die Schicht löst sich bevorzugt auf und erhält somit möglichst lang die Funktion des Bauteils. Selbst kleinere Fehlstellen oder Schäden in der Schicht haben daher zunächst keine gravierenden Auswirkungen (sog. Fernwirkung). Ein klassisches Beispiel ist die Verzinkung von Stahl, aber auch der Schutz von Wasserbauwerken wie z. B. Schiffen, Schleusen, Spundwänden, Bootsteilen und Schienen durch Anbringen von Opferanoden aus Zink-, Aluminium- oder Magnesium-Legierungen. Edlere Schichten als das Grundmaterial schützen dieses anodisch, haben aber den großen Nachteil, dass bei einer Beschädigung der Schicht der darunterliegende, unedlere Grundwerkstoff beschleunigt aufgelöst wird (Kontaktkorrosion).

Einen gewissen Korrosionsschutz bietet z. B. Weißblech – hier wird Zinn als Beschichtungsmaterial verwendet, sodass auch Lebensmittel damit verpackt werden können. Allerdings entstehen nach einiger Zeit, wenn die Dose offen steht, Zinnionen, die toxisch auf z. B. Kresse wirken. Deshalb sollte die Dose zusätzlich lackiert sein.

Bei Rostumwandlern wird der Korrosionsschutz dadurch erreicht, dass die ursprünglichen, porösen Eisenoxide abgelöst und die obere Eisenschicht weiter oxidiert wird zu einem Fe-Oxid glatter Oberfläche, das eine Aufnahme von Wasser und damit Weiterrosten verhindert. Dazu wird Phosphorsäure oder auch Tannin eingesetzt, gemischt mit Zusatzstoffen. Nach der Behandlung ist eine Versiegelung mit Polymer-Lacken üblich, um einen dauerhaften Schutz zu erreichen. Es werden auch Produkte angeboten, die beide Funktionen verbinden sollen.[5][6]

Aktiver kathodischer Korrosionsschutz[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]

Aktiver kathodischer Korrosionsschutz mit Fremdstrom[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]

Kathodischer Korrosionsschutz – kurz KKS – kann durch das Anlegen einer Spannung an eine Fremdstrom-Anode erreicht werden. Bei Erdöl-Pipelines etwa werden alle paar Kilometer Elektroden in einigen hundert Metern Abstand von der Leitung im Boden versenkt, die mit der Pipeline und dem Erdboden einen Stromkreis bilden. Dabei soll die Spannung des aus Boden und metallischer Rohrleitung bestehenden galvanischen Elements ausgeglichen werden, die in der Größenordnung von wenigen Volt liegt. Die erforderliche Gegenspannung hängt dabei auch von Wassergehalt und der Zusammensetzung des Bodens ab.

Im Brückenbau, besonders bei Autobahnbrücken, wird der KKS mittels Fremdstromanode durchgeführt. Dazu wird ein Anodengitter aus beschichtetem Titan auf die zu schützende Oberfläche aufgebracht und mit Spritzbeton circa 2 cm bis 3 cm eingespritzt. Der Spritzbeton dient dabei als Elektrolyt. Der Strom wird über Gleichrichter in die Bewehrung eingeleitet und so der kathodische Schutz erreicht. Die Maßnahme wird mit einem automatischen Überwachungssystem laufend überprüft.

Darüber hinaus werden Elektroden für den kathodischen Korrosionsschutz aus titanummanteltem Kupfer (englisch titanium clad copper) sowie auch Silber-Silberchlorid eingesetzt.

Korrosionsschutz von Stahl durch eine Zinkschicht

Eisen steht in der elektrochemischen Spannungsreihe positiver als Zink, d. h. Zink ist unedler als Eisen und stellt im galvanischen Element die Anode dar, und Eisen ist die Kathode. Eisen als edleres Metall ist daher so lange kathodisch geschützt, bis das Zink wegkorrodiert ist.

  • Schutz eines Rohrleitungssystems durch Korrosionsinhibitoren, die in den Wasserkreislauf gegeben werden
  • Zur Feststellung der Korrosionsfestigkeit von Beschichtungen werden genormte Umweltprüfungen durchgeführt. Hierbei werden zum Beispiel Oberflächen mit Ritzprüfgeräten leicht verletzt, und dann einem Salzsprühnebel ausgesetzt.

Aktiver kathodischer Korrosionsschutz ohne Fremdstrom[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]

Deckel eines Boilers mit kathodischem Korrosionsschutz mit einer gebrauchten Opferanode aus Magnesium für eine Warmwasserbereitung
Gebrauchte Magnesiumanode zum kathodischen Korrosionsschutz mit Lochfraß
Korrosionsschutzstrommessgerät einer kathodischen Korrosionsschutzanlage

Aktiver Korrosionsschutz ohne Fremdstrom schützt vornehmlich Metalle, die oft in Berührung mit korrosiven Substanzen wie Wasser kommen. Als Anode dient ein unedlerer Stoff, der für das edlere Metall geopfert wird. Beim Korrosionsschutz mittels Opferanode werden je nach Anwendung Anoden aus unterschiedlichen Werkstoffen verwendet. Die Opferanode muss mit dem zu schützenden Metall leitfähig verbunden sein, um einen Schutz zu erreichen. Im resultierenden Stromkreis fließt ein Strom von wenigen Milliampere, der aus der Redoxreaktion der Oxidation dieser Opferanode gespeist wird.

Im Falle von Eisen und Magnesium läuft die Reaktion wie folgt ab: Sobald Magnesium bzw. Eisen mit dem Wasser in Kontakt kommt, wird es zu Mg2+ bzw. Fe2+ oxidiert. Dabei entsteht entsprechend der elektrochemischen Spannungsreihe ein Potenzialunterschied zwischen dem Magnesium und dem Eisen von 1,9 V (Standardpotentiale bei 25 °C; 101,3 kPa; pH=0; Ionenaktivitäten=1). Da das Magnesium mit einem Potenzialunterschied zum Wasserstoff von –2,362 V ein wesentlich negativeres Potenzial als Eisen mit –0,41 V aufweist, wird Magnesium an der Anode oxidiert und das Eisen unter Elektronenaufnahme reduziert. Diese Reaktion läuft nur sehr langsam ab, kann aber durch veränderte Bedingungen beschleunigt werden. Die auf das Wasser treffenden Elektronen spalten dieses nun in H2 und 2OH auf. Das Eisen verändert sich nicht, da es die vom Magnesium abgegebenen Elektronen wieder aufnehmen kann. Das Magnesium hingegen löst sich nach und nach auf und muss nach vollständigem Abbau erneuert werden.

Die Magnesiumanode wird bei kugelförmigen Behältern mittig positioniert, damit das Potenzial an allen Oberflächen des Behälters denselben Wert annimmt. Bei zylindrischen Behältern wird die Anode so angebracht, dass zum Behälterböden in etwa der gleiche Abstand besteht wie zu den kreisrunden Behälterwänden. Die Anode ist also kürzer als der Behälter tief ist. Vielfach wird die Anode zur Wandung des Behälters isoliert eingebaut, da sonst ein höherer Schutzstrom an der Einbaustelle fließen würde, während der übrige Behälter weniger gut geschützt würde. Der Stromkreis wird dann über ein Kabel geschlossen, das auf der Außenseite des Behälters mit der Anode und der Behälterwandung verbunden ist. In das Kabel kann zudem ein Strommessgerät für Gleichstrom eingeschleift werden, das den fließenden Strom im Milliamperebereich misst und so die Funktionsfähigkeit der Anode anzeigt.

Um aus Stahl gefertigte Schiffe vor Korrosion durch das Meerwasser zu schützen, werden außen am Schiffsrumpf in regelmäßigen Abständen Magnesiumanoden angebracht.

Beispiel[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]

Ein einfacher Versuch zum Korrosionsschutz:

  1. Ein ungeschützter Eisennagel wird in angesäuertes Salzwasser gegeben. Nach einiger Zeit geht Eisen in Lösung und korrodiert (soweit keine Opferanode vorhanden ist). Des Weiteren bildet sich Wasserstoff (H2) am Eisennagel.
  2. Der Eisennagel wird mit dem unedleren Magnesium geschützt. Es kommt zur Bildung eines Lokalelements, indem Magnesium (Mg) als Anode wirkt und somit für das Eisen (Fe) opfert. Auch hier bildet sich Wasserstoff H2 an der Fe-Kathode. Der Grund hierfür ist der Elektronenfluss (e) vom Mg zum Fe, da Mg unedler ist als Eisen und somit ein größeres Reduktionsvermögen besitzt.
  3. Wird statt dem Magnesium das edlere Kupfer (Cu) verwendet, wirkt das Eisen als Anode und das Kupfer kann das Eisen nicht vor der Korrosion schützen. Das Eisen wird schneller oxidiert, als wenn kein Kupfer anwesend ist, denn der Elektronenfluss verläuft nun vom Fe zum Cu.

Siehe auch[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]

Literatur[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]

  • Bernhard Wietek: KKS in der Brückeninstandsetzung. Seminar KKS in Innsbruck 2000.
  • Ulrich Bette, W. Vesper: Taschenbuch für den Kathodischen Korrosionsschutz. 7. Auflage. Vulkan, 2005, ISBN 3-8027-2932-3.
  • R. P. Gieler, A. Dimmig-Osburg: Kunststoffe für den Bautenschutz und die Betoninstandsetzung. Birkhäuser Verlag, Berlin 2006, ISBN 3-7643-6345-2.

Einzelnachweise[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]

  1. DIN EN ISO 12 944 Teil 1
  2. B. Heinrich, H. Hildebrand, M. Schulze, W. Schenk, in: 3R international. 17. Jg., Heft 7, Juli 1978, S. 455.
  3. W. Schwenk, in: Zentralblatt für Industriebau. 26. Jg., Nr. 5, Sept.1980, S. 309.
  4. W. Schwenk, in: Zentralblatt für Industriebau. 26. Jg., Nr. 5, Sept.1980, S. 308.
  5. hammerite.de: Technisches Merkblatt Rostschutzfarbe, abgerufen 15. April 2016.
  6. motipdupli.com: Technisches Merkblatt Bob Rostversiegelung, abgerufen 15. April 2016.