Produktionsteil-Abnahmeverfahren

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Das Produktionsteil-Abnahmeverfahren (englisch: Production Part Approval Process (PPAP)) ist ein Verfahren aus der mittlerweile durch die ISO/TS 16949 abgelösten QS 9000, bei dem Serienteile bemustert werden. Diese Vorgehensweise stammt aus der Automobilindustrie und wird dort seit Jahren erfolgreich umgesetzt. Dabei geht es vor allem um die Qualität der gelieferten Teile, das bedeutet, dass die Teile aus den Serienwerkzeugen bzw. Serienprozessen den Zeichnungen entsprechen müssen. Neben den zur Überprüfung gelieferten Teilen stellt die Bemusterung (englisch: part submission warrant (PSW)) ein zentrales Element für den Bemusterungsprozess dar. In ihm sind alle wichtigen Informationen zu Anforderungen und Tests zusammengefasst und dokumentiert.

Das genaue Vorgehen zum Beispiel bei der Bestellung der Teile und auch der Lieferung kann sich von Unternehmen zu Unternehmen stark unterscheiden. Gleiches gilt auch für den Zeitpunkt der Bemusterung. So werden sicherheitskritische Teile schon lange vor Serienanlauf bemustert, während andere Teile erst unmittelbar vor Produktionsstart zur Bemusterung gelangen. Allen Bemusterungen ist allerdings eines gemein: Die Einteilung nach 5 verschiedenen Ebenen der Bemusterung.

Ebenen der Bemusterung[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]

  • Ebene 1: Nur die Teilevorlagebestätigung (PSW) wird dem Kunden vorgelegt;
  • Ebene 2: Teilevorlagebestätigung (PSW) mit Musterteilen und eingeschränkte unterstützende Daten werden dem Kunden vorgelegt;
  • Ebene 3: Teilevorlagebestätigung (PSW) mit Musterteilen und umfassende unterstützende Daten werden dem Kunden vorgelegt;
  • Ebene 4: Teilevorlagebestätigung (PSW) und andere Forderungen, wie sie vom Kunden festgelegt wurden;
  • Ebene 5: Teilevorlagebestätigung (PSW) mit Musterteilen und vollständige unterstützende Daten stehen am Produktionsstandort des Lieferanten für eine Bewertung zur Verfügung;

Bei der Bemusterung werden dann verschiedene Stadien festgelegt, die eine Aussage darüber geben, ob die Teile den Forderungen entsprechen, nachgearbeitet werden müssen oder sogar ganz neu angefordert werden müssen. Diese Stadien werden aber wieder ganz individuell je nach Unternehmen festgelegt.

Grundsätzlich gibt es aber beim Produktionsteil-Abnahmeverfahren einige wesentliche Forderungen, die für alle Unternehmen gelten. Dazu zählt ein repräsentativer Produktionslauf. Dieser Produktionslauf muss bei der AIAG eine bis acht Stunden umfassen, mit einer spezifischen Produktionsmenge von mindestens 300 aufeinander folgenden Teilen (Auszug aus der AIAG-Forderung (Automotive Industry Action Group)):

Außerdem sind noch weitere 19 Forderungen allgemein beschrieben, die im Folgenden einfach aufgelistet sind, aber nicht weiter erklärt werden:[1]

  1. Designaufzeichnungen / Design Records
    Es muss eine Zeichnung vom Auftraggeber oder dem Kunden erstellt und innerhalb des PPAP vorgehalten werden.
  2. Dokumente über technische Änderungen / Engineering Change Documents
    Alle Änderungen an dem zertifizierten Teil müssen dokumentiert sein.
  3. Technische Freigabe / Customer Engineering Approval
    Vorab müssen Musterteile zur Verfügung gestellt werden, mit denen der Kunde erste Tests durchführen kann. Dies erfolgt vor der Erstellung der PPAP.
  4. Konstruktions-Fehlermöglichkeits- und -Einflussanalyse / Design Failure Mode and Effects Analysis (D-FMEA)
    Alle kritischen und fehleranfälligen Schritte der Konstruktion müssen dokumentiert und diese Information zwischen Zulieferer und Auftraggeber kommuniziert werden. Dies ist manchmal kritisch, wenn der Zulieferer die Konstruktion übernimmt, da er ungern auf Schwachstellen seiner Konstruktion hinweisen möchte.
  5. Prozessflussdiagramme / Process Flow Diagrams (auch: Prozess-Ablauf-Plan PAP)
    Die Reihenfolge der Herstellung inkl. Zufluss aller verwendeten Materialien muss in einem Prozessflussdiagramm dargestellt sein.
  6. Prozess-Fehlermöglichkeits- und Einfluss-Analyse / Process Failure Mode and Effects Analysis (P-FMEA)
    Alle kritischen und fehleranfälligen Herstellungsschritte müssen dokumentiert und zwischen Zulieferer und Auftraggeber geteilt werden.
  7. Steuerungs- (Prüf-)plan / Control Plan
    Aus dem P-FMEA ergibt sich der Steuerungsplan, der festlegt, wie die benannten kritischen Herstellungsschritte in der Wareneingangskontrolle oder vor der Montage geprüft werden können.
  8. Analyse von Messsystemen / Measurement System Analysis Studies
    Es wird festgeschrieben, mit welchen Messsystemen die kritischen und einflussreichen Herstellungsschritte kontrolliert werden und wieweit diese einer Kalibrierung unterliegen.
  9. Messergebnisse / Dimensional Results
    In einer Liste werden alle Produktcharakteristika, Spezifikationen, Messergebnisse und das zusammenfassende Ergebnis, ob „OK“ oder „Nicht OK“, vermerkt.
  10. Material- und Leistungstests / Records of Material / Performance Test Results
    Alle verwendeten Materialien inkl. deren Zertifikate werden hier zusammengefasst und der Anforderung aus der Konstruktion gegenübergestellt. Außerdem sind alle Tests zusammen zu fassen, die für das Teil durchgeführt werden, und zu dokumentieren. Dies beinhaltet sowohl die Art des Tests als auch deren Ergebnis. Die Ergebnisse werden durch das Qualitätsmanagement des Zulieferers z. B. durch eine Unterschrift, bestätigt.
  11. Erstmusterprüfbericht / Initial Sample Inspection Report
    Es werden Rohmaterialproben angelegt, bevor ein Musterteil daraus gefertigt wird.
  12. Untersuchungen zur Kurzzeitfähigkeit der Prozesse / Initial Process Studies
    Der Schritt zeigt die statistische Prozesskontrolle, in der die kritischsten Schritte empirisch betrachtet werden. Dies dient dazu nachzuweisen, dass kritische Herstellungsschritte stabil fehlerfrei und mit gewünschtem Ergebnis laufen.
  13. Dokumentation eines qualifizierten Laboratoriums / Qualified Laboratory Documentation
    Alle Zertifikate des Testlabors, das die unter Schritt 10 durchgeführten Tests durchführt, werden hier benannt.
  14. Bericht zur Freigabe des Aussehens / Appearance Approval Report (AAI)
    Der AAI-Bericht wird vom Zulieferer unterschrieben. Dies gilt nur für Teile, für die nur das Erscheinungsbild entscheidend ist.
  15. Muster-Serienteile / Sample Production Parts
    Es wird ein Musterserienteil produziert, das per Bild festgehalten wird. Außerdem wird im PPAP festgehalten, wo das Muster verbleibt (Lieferant oder Kunde).
  16. Referenzmuster / Master Sample
    Das Muster wird vom Kunden und Lieferanten unterschrieben und kann zum Training neuer Mitarbeiter als visueller Abgleich dienen.
  17. Spezifische Prüfmittel / Checking Aids
    Wenn für den Abgleich spezielle Werkzeuge nötig sind, werden diese ebenfalls per Foto aufgenommen sowie deren Abmessungen notiert.
  18. Kundenspezifische Forderungen / Customer Specific Requirements
    Jeder Kunde hat besondere Anforderungen, die in diesem Abschnitt aufgenommen werden. Manchmal gibt es feste Forderungen innerhalb bestimmter Regionen oder Branchen. Sonst können aber auch individuelle Anforderungen hier aufgeführt werden.
  19. Teilevorlagebestätigung / Part Submission Warrant
    Abschließend wird die PPAP zusammengefasst und festgelegt, wann diese zur Wiedervorlage kommt. Dies kann in einem festen zeitlichen Intervall sein oder nur im Falle einer Änderung nötig werden.

Checkliste „Forderungen an verfahrenstechnische Produkte“ / Bulk Material Requirements Checklist
Diese Checkliste gehört seit der Revision 4 nicht mehr zu den Forderungen. Sie wird im Anhang F der PPAP-Vorschrift aufgeführt.

Einzelnachweise[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]

  1. Production part approval process