Ruß

aus Wikipedia, der freien Enzyklopädie
Wechseln zu: Navigation, Suche
Dieser Artikel beschreibt primär die industrielle Chemikalie Industrieruß (Carbon Black) und infolge der umgangssprachlichen Verwendung des Begriffs „Ruß“ das Verbrennungsprodukt Ruß. Für weitere Bedeutungen von Ruß oder Russ siehe Russ
Ruß. Oben Furnace, unten Channelruß (TEM-Abbildung).

Ruß (von ahd. ruos, dunkel-, schmutzfarben) ist ein schwarzer, pulverförmiger Feststoff, der je nach Qualität und Verwendung zu 80 bis 99,5 Prozent aus Kohlenstoff besteht.

Ruß bezeichnet im Deutschen umgangssprachlich sowohl industrielle Produkte als auch unerwünschte, schädliche Nebenprodukte von Verbrennungsprozessen.

Gezielt hergestellten Ruß (ein Industrie-Grundstoff) bezeichnet man als Industrieruß (engl. Carbon Black). Industrieruß ist eine Modifikation des Kohlenstoffs mit hohem Oberfläche-zu-Volumen-Verhältnis und wird vor allem als Füllstoff und als Schwarzpigment→Liste der Pigmente verwendet.

Geschichte[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]

Die Herstellung von Rußen als Schwarzpigment für TintenRußtinte und Tuschen geht bis in die frühen Hochkulturen der Menschheit zurück. Zur Zeit der alten Hochkulturen der Chinesen und Ägypter stieg dann der Bedarf an kleinen und kleinsten Rußpartikeln kontinuierlich an, um daraus große Mengen an Tuschen und Tinten herstellen zu können. Der dafür benötigte Ruß wurde durch die gezielte Verbrennung von Harzen, Pflanzenölen oder Asphalt in speziellen Öfen oder flachen Wannen gewonnen Und so schreibt bereits der römische Bauherr Marcus Vitruvius Pollio (1. Jhdt. v. Chr.) in seinem berühmten Standardwerk der Antike De Architectura über die Kunst der Herstellung von Schwarzpigment: „In den Ofen wird nun Kiefernharz eingebracht, daraus entsteht beim Verbrennen Ruß, der gesammelt wird.“ Ein besonders edles Schwarz entstand aus der Verkohlung von Elfenbein, das sog. „Beinschwarz“. Die Herstellung von „Beinschwarz“ soll vom bedeutenden griechischen Maler und Gelehrten Apelles (um 325 v. Chr.) erfunden worden sein.[1]

Im Mittelalter, war die Rußgewinnung Sache der Rußbrenner, die in ihren Waldhütten – meist gemeinsam mit Teerschwelern und Pechsiedern – stark qualmendes harzhaltiges Holz und den bei der Herstellung von Pech anfallenden Rückstand (Pechkuchen) verbrannten. Der mit dem Rauch entweichende Ruß schlug sich in der Rußkammer des Abzugs nieder, wo er abgeschabt werden konnte.[2] Ruß von feinster Qualität war der sogenannte Lampenruß (auch Lampenschwarz), der in der „Rußlampe“ mit Hilfe eines dicken Baumwollsdochts (in China wurde der Docht mit Saft vom echten Steinsamen getränkt) aus Ölen, Fetten, Tranen, Pech und Teeröl (in China auch Kampferöl und Tungöl)[3][4] bei geminderter Luftzufuhr gebrannt wurde.[5] Ruß wurde benötigt zur Herstellung von Lederfarbe, Malfarben, Druckerschwärze, Tinte und Wagenschmiere. Eine Anleitung zur Rußherstellung findet sich im „Codex latinus Monacensis 4“, einer um 1470 im Kloster Tegernsee entstandenen Handschrift. Um besonders feinen Ruß für spezielle Anwendungen herzustellen, wurden vor allem Baumharze unter begrenzter Luftzufuhr verbrannt→Pecherei. Bis in das 16. Jahrhundert war dies das einzige bekannte Verfahren zur Rußherstellung mit kleinsten Partikelgrößen, die mit heutigem Carbon Black vergleichbar sind. Auch heute noch kommt dieses Verfahren unter dem Namen Flammrußverfahren zum Einsatz. Ab dem 19 Jh. wurde dann Ruß vermehrt aus Erdgas und dann Steinkohlenteer gewonnen.[6][7]

Der Begriff „Carbon Black“ entstand in den 1870er Jahren, als die Produkte die aus Erdgas hergestellt wurden, unter diesem Namen verkauft wurden. 1882 wurde durch Godfrey Lowell Cabot die erste Produktionsstätte für Industrieruß gegründet, welche mit dem Channelrußverfahren „Channel Black“ betrieben wurde. Verwendung fand der Ruß hauptsächlich als Bestandteil von Druckerschwärze. Da Erdgas in Deutschland nur in unbedeutenden Mengen zur Verfügung stand, wurde intensiv nach Alternativen unter Verwendung einheimischer Rohstoffe gesucht. Steinkohlenteer fällt in Gaswerken bei der Kondensation von Gas in bedeutenden Mengen an. 1889 entwickelte Otto Thalwitzer auf Basis von Teeröl aus Steinkohlenteer das Furnaceverfahren. Obwohl „geschlossene Reaktoren“ entwickelt waren und die Furnaceverfahren wesentlich höhere Ausbeuten ergeben, setzte sich das Oil-Furnaceverfahren erst 1943 aufgrund der Verknappung der Primärenergieträger durch.

Die Massenfertigung von Rußen setzte in der ersten Hälfte des 20. Jahrhunderts in Folge der expandierenden Reifenindustrie ein. Als Verstärkerfüllstoff optimieren Ruße die physikalischen Eigenschaften der Reifen und fördern ihre Langlebigkeit. Die ersten größeren Anlagen wurden als Channel-Black-Anlagen auf den Ölfeldern in den USA gebaut, um einen Teil des bei der Ölförderung auftretenden Erdgases zu verwerten. Die Ausbeuten waren gering (5 %), was wegen des Überschusses an Erdgas keine Rolle spielte. Ab 1920 wurde in den USA das Thermalrußverfahren, zuerst zur Gewinnung von Wasserstoff für Luftschiffe und das Gas-Furnaceverfahren entwickelt, diese haben eine größere Ausbeute und produzieren weniger Emissionen. 1922 wurde das Oil-Furnaceverfahren patentiert, es wurde aber erst später genutzt.

In Deutschland wurde 1934 das Degussa Gasrußverfahren „Gas-Black“ auf Basis von Teerölen entwickelt. Unter den Nationalsozialisten war Industrieruß ein kriegswichtiger Rohstoff und wurde in neu gegründeten Gemeinschaftsunternehmen von Degussa und Reifenherstellern nach dem Gasrußverfahren produziert (zum Beispiel 1936 Gründung der „Deutschen Gasrußwerke GmbH & Co. KG“ in Dortmund).[8] Der stark steigende Bedarf der „Reifenindustrie“ sorgte jedoch ab 1937 in den USA für die weitere Entwicklung des Oil-Furnacerußverfahrens, das eine Ausbeute je nach Produkteigenschaft von 10 bis 70 % erreicht, es wurde dann 1943 erstmals kommerziell genutzt.[9]

Technisch verlief die Entwicklung der „Furnaceruße“ in etwa vier Wellen: Eine erste Generation von Produkten unterschied sich hauptsächlich in der Größe der Primärpartikel und damit der spezifischen Oberfläche (N110, N220, … N990), in einer zweiten Generation wurde dann auch das Aggregierungsverhalten, also der „Verwachsungsgrad“ der Primärpartikel, die sogenannte „Struktur“, variiert. In den 1970er und 1980er Jahren begann man, z. B. über die Verweilzeit direkt anwendungstechnische Eigenschaften des Gummis zu beeinflussen. In den 1990er Jahren schließlich kamen andere Füllstoffe auf den Markt, so das Kieselsäure-Silan-System in dem von Michelin patentierten Grünen Reifen, mit dem der Rollwiderstand und damit der Benzinverbrauch gesenkt wurde. Als Antwort wurden die nanostrukturierten Industrieruße als vierte Innovationsgeneration von Reifenrußen entwickelt.

Eigenschaften[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]

Zwei fundamentale Eigenschaften des Industrierußes bestimmen die zwei Hauptanwendungsgebiete: Seine Verstärkungswirkung in Gummi (Natur- und Synthesekautschuk), und seine Farbe (Industrieruß ist das meistverbreitete Schwarzpigment). Zudem spielen in Spezialanwendungen seine thermische und elektrische Leitfähigkeit und seine Beständigkeit gegen UV-Strahlung eine Rolle. Industrieruß besteht aus kleinsten, meist kugelförmigen Teilchen („Primärpartikel“). Diese haben meist eine Größe von 10 bis 300 Nanometern, das ist weniger als ein tausendstel des Durchmessers eines Haars. Diese „Primärpartikel“ sind zu kettenförmigen, teilweise klumpenartigen Aggregaten zusammengewachsen. Viele dieser Aggregate lagern sich zusammen und bilden so die Agglomerate. Bei diesen Dimensionen ist es nicht mehr nur die chemische Zusammensetzung allein, sondern auch die Größe und Form der Partikel, die die Eigenschaften bestimmen. Optische, elektrische und magnetische Eigenschaften sowie Härte, Zähigkeit und Schmelzpunkt von Nanomaterialien unterscheiden sich deutlich von denen der makroskopischen Festkörper; deshalb hat Ruß besondere Eigenschaften. Die spezifische Oberfläche von Industrieruß beträgt etwa BET 10 bis 1500 m2/g.[10] Man kann Industrieruß mit speziellen Eigenschaftsprofilen erzeugen, durch die Art des Herstellverfahrens bzw. durch Variation von „Prozessparametern“ Druck, Temperatur, Reaktionszeit, Eindüsung, Rohstoff, können die Größe der „Primärteilchen“ und auch deren Aggregierung gezielt eingestellt werden. Die Schüttdichte von Rußpulvers beträgt etwa 80 kg/m3.

Eigenschaften von Rußqualitäten:[11][12][13][14]

Rußart Type of Carbon Black Korndurchmesser nm BET Oberfläche m2/g pH-Wert Zusammensetzung Ausbeute %
Channel Black 10–30 110–120 3–5,5 C 95,6; H 0,6; S 0,2; O 3,5 3-6
Gasruß Gas Black 8–30 90–500 3–5,5 C 96; H 1; S 0,2; O 2,5 10–60
Furnace-Ruß Furnace Black 10–110 24–600[15] bis 1500 (PEMFCS) 2,1–9[15] C 97,9; H 0,4; S 0,6; O 0,7 10–70
Flammruß Lamp Black 60–110 16–24 6–9 C 98; H 0,2; S 0,8; O 0,8 50[16]
Spaltruß Thermal Black 100–500 10–50 7–9 C 99,3; H 0,4; S 0,01; O 0,2 35–40
Acetyleneruß Acetylen Black 30–50 20–80 4,8–7 C 99,7; H 0,1; S 0,02; O 0,2 35–40

Herstellung[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]

Industrieruß ist ein wichtiges technisches Produkt, das durch unvollständige Verbrennung oder Pyrolyse von Kohlenwasserstoffen in großen Mengen hergestellt wird.[17] Im Jahr 2006 wurden weltweit 8,1 Millionen Tonnen, im Jahr 2011 wurden 10,8 Millionen Tonnen produziert.[18][19]

Carbon black production.svg

Herstellungsverfahren[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]

(Modernes) Furnacerußverfahren
(Historisches) Flammrußverfahren
Gasruß-Verfahren

Ruß lässt sich in Verbrennungsruß, welcher durch unvollständige Verbrennung entsteht, und Spaltruß, welche durch thermische Zersetzung (Pyrolyse) entsteht, unterteilen.

Industrieruß wird nach seiner Herstellung oder nach seiner Anwendung unterschieden. Industrielle Herstellprozesse sind :

  • Spaltruß aus Erdgas, Methan sowie Acetylen
    • Acetylenrußverfahren (Acetylen-Black), Ruß, der durch unvollständige Verbrennung von Acetylen gewonnen wird, Acetylenruße sind Ruße hoher Reinheit.
    • Thermalrußverfahren (Thermal-Black), hier wird in speziellen Öfen Erdgas zur Rußgewinnung verwendet, hier entstehen noch gröbere Ruße als beim Flammrußverfahren.
  • Channelrußprozess (Channel-Black), es wurde Erdgas in vielen kleinen leuchtenden Flammen gegen wassergekühlte Eisenrinnen (Channels) verbrannt. Wegen der geringen Ausbeute (3–6 %) wird dieses Verfahren nicht mehr angewandt.
  • Flammrußverfahren (Lamp-Black), die industrielle Variante zur Gewinnung von „Lampenschwarz“, es werden Öl, Teer, Pech, harzreiche Hölzer verbrannt, dies ergibt grobe, dichte Ruße.[20]
  • Der Gasruß-Prozess (Gas-Black) wurde in den 1930er Jahren in Konkurrenz zu den Herstellern aus den USA mit Unterstützung durch die nationalsozialistische Regierung von der Degussa entwickelt.[21]

In diesem Verfahren wird ein wasserstoffhaltiges Gas über erhitztes aromatenreiches Öl (meist Steinkohleteeröle) geführt und das so mit Öldämpfen gesättigte Traggas (Trägergas), mittels eines Brenners, vor einer wassergekühlten Walze zum Abbrennen gebracht. Der dabei entstehende Ruß wird zum einen Teil direkt an der Walze abgeschieden, zum anderen Teil über einen Schwebstofffilter dem Endprodukt zugeführt. Das Gasruß-Verfahren arbeitet im Gegensatz zum Furnaceruß-Verfahren in einem für die Außenluft offenen System. Der Prozess kann lediglich mittels der Rohstoffzuführung über das Traggas reguliert werden und bietet daher nur geringe Eingriffsmöglichkeiten. Dennoch ist das Verfahren hinsichtlich der Partikelgröße sehr anpassungsfähig. Die Struktur des Rußes ist herstellungsbedingt ausgesprochen locker und von einer besonders leichten Dispergierbarkeit geprägt.[22] Das Gasruß-Verfahren besitzt heute noch eine geringe Bedeutung (ca. 5 %), allerdings nahezu ausschließlich im Pigment-Bereich (Farbruß). Als Laufflächenruß gibt es praktisch keine Verwendung mehr.

  • Furnacerußprozess (Furnace Black), wobei das Furnacerußverfahren mit weltweit etwa 95 % das bei weitem am meisten genutzte Verfahren ist.

Hier wird Industrieruß durch unvollständige Verbrennung der schweren Fraktionen, meist der Rückstände, aus FCC- oder Steamcrackern oder aus der Destillation von Steinkohlenteer hergestellt.[23] Bei diesem Verfahren wird in einer Brennkammer (englisch furnace) ein Heißgas von 1200 bis 1800 °C durch Erdgas- oder Ölverbrennung erzeugt. In dieses Heißgas wird dann ein Rußrohstoff, meist aromatenreiche kohle- und erdölstämmige Ruß-Öle, eingedüst. Durch unvollkommene Verbrennung und thermische Spaltung (Pyrolyse) des Rußrohstoffs wird dabei der Ruß gebildet, wobei die konkurrierenden Reaktionen von Keimbildung und Keimwachstum in der Reaktionszone durch „Prozessparameter“ wie Ölbeladung und Verweilzeit so gesteuert werden, dass der Industrieruß mit dem gewünschten Eigenschaftsprofil entsteht. Nach einer bestimmten Verweilzeit wird das Prozessgasgemisch durch Wassereindüsung schlagartig abgekühlt (Quenchen), und der Ruß wird in Schlauchfiltern abgetrennt. Die Anlagen werden vollkontinuierlich im Schichtbetrieb gefahren.

Für viele Anwendungen werden notwendigerweise geeignete Nachbehandlungen des Rußes durchgeführt. Beispielsweise werden Ruße für hochfarbtiefe Lacke durch eine nachträgliche Oxidation aus Basisruß hergestellt. Die oxidischen Gruppen ergeben eine bessere Benetzung mit Bindemitteln und Harzen.

Füllstoffruß[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]

Industrieruß wird zu über 90 Prozent als Füllstoff in der Gummiindustrie verwendet, hauptsächlich (etwa 70 %) für Autoreifen und etwa 20 % für technische Gummiartikel wie zum Beispiel Förderbänder, Keilriemen, Schläuche, Dämpfungselemente. Die Fahrzeugindustrie ist der mit Abstand größte Abnehmer von Industrieruß: Für Reifen verbrauchte sie im Jahr 2011 mehr als 7,8 Millionen Tonnen.[24] Für Autoreifen gibt es ungefähr 40 verschiedene Industrierußtypen, die dem Gummi jeweils spezifische Eigenschaften vermitteln. International üblich ist die Klassifizierung von „Standardrußen“ nach der US-amerikanischen ASTM-Norm. Im Bereich der GUS-Staaten ist auch die abweichende GOST-Norm gebräuchlich. Industrieruße mit hoher Oberfläche und entsprechender Verstärkungsaktivität (N1xx bis N3xx gemäß folgender Tabelle) werden in der Lauffläche von Reifen verarbeitet, um ihr die notwendige Härte und Abriebfestigkeit zu geben. Diese Gruppe von Industrierußen wird daher auch Tread Blacks, Hard Blacks oder Aktivruß genannt. Die Gruppe der halbaktiven Industrieruße (N5xx bis N7xx) wird für die Seitenwände (Karkasse) des Reifens verwendet, um die notwendige Federung und Dämpfung einzustellen. Sie machen also das Gummi elastischer. Sie werden auch Carcass Blacks, Soft Blacks oder Halbaktivruße genannt. Typischerweise werden die Produktionsanlagen so ausgelegt, dass man entweder die eine oder die andere Gruppe optimal produzieren kann. Neben den anderen Rohstoffen und insbesondere der Reifentechnologie selbst bestimmen die Eigenschaftsprofile der verwendeten Industrieruße im Reifen seine drei wichtigsten Kenngrößen: Dieses sind Rollwiderstand, Nassrutschfestigkeit und Abrieb.

Bezeichnung Abkürzung ASTM-Code Anmerkung
Super Abrasion Furnace SAF N 110 sehr abriebfester Typ
Intermediate S.A.F. ISAF N 220 Ruß für Reifenlaufflächen
ISAF - Low Modulus ISAF-LM N 234 ISAF Variante mit besseren Verarbeitungseigenschaften
Super Conductive Furnace SCF N 294 elektrisch leitfähiger Typ
High Abrasion Furnace HAF N 330
HAF - Low Structure HAF-LS N 326 für Haftmischungen verwendeter Typ und Verbrauchmaximierung
HAF - High Structure HAF-HS N 347 ähnlich wie N 220
Fine Furnace FF N 440 US-Typ (in Europa nicht gebräuchlich)
Extra Conductive Furnace XCF N 472 nicht mehr gebräuchlicher Typ
FEF - Low Structure FEF-LS N 539
Fast Extrusion Furnace FEF N 550 Einsatz z. B. in Profilen
FEF - High Structure FEF-HS N 568
High Modulus Furnace HMF N 601 US-Typ (in Europa nicht gebräuchlich)
General Purpose Furnace GPF N 660 Karkassenruß
SRF - Low Modulus, non staining SRF-LM-NS N 762 Typ für nicht verfärbende technische Artikel
Semi Reinforcing Furnace SRF N 770
Multi Processing Furnace MPF N 785 selten eingesetzter Typ
Fine Thermal FT N 880 US-Typ (in Europa eher nicht gebräuchlich)
Medium Thermal MT N 990 inaktivster Typ

Leitfähigkeitsruß[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]

Besitzt der Ruß kleine „Primärteilchen“ und hat weitverzweigte Aggregate, so ermöglicht er eine elektrische Leitfähigkeit in verschiedenen Anwendungen. Man spricht daher speziell von Leitfähigkeitsruß für diese Produktqualitäten. Leitfähigkeitsruß wird in der Elektroindustrie genutzt und als Rohstoff für Ingenieurkeramiken, sowie für Elektrodenmaterial verwendet. Eine spezielle Anwendung besteht in der Herstellung elektrisch leitfähiger Druckfarben, die als Sicherheitsmerkmal für Dokumente dienen. Mit diesen schwarzen, leitenden Druckfarben werden auch Leiterbahnen gedruckt.

Acetylen-Ruß (engl. acetylene black) wird als Zusatz bei der Herstellung von Kathoden für Zink-Kohle-Batterien verwendet. Die Zugabe von Acetylen-Ruß erhöht die elektrische Leitfähigkeit des elektrochemisch aktiven Mangandioxids (Braunstein) und erlaubt eine bessere Aufnahme von Elektrolytlösung in der Kathode.

Farbruß[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]

Farbruß (Flammruß, lamp black)

Ruß wird als Schwarz-Pigment (C. I. Pigment Black 7 und 6 Lamp Black)[25] für Druckfarben, Tuschen, Lacke und zur Einfärbung von Kunststoffen (insbesondere als UV-Schutz) genutzt. Auch in Spezialitäten wie Maskara, Graberde, Dekorpapier und Fasern dient er als Schwarzpigment.

Farbruße sind nanoteilige Ruße, die durch ihre Feinheit zunehmend den braunen Grundton verlieren. Ihre Verwendung erfolgt insbesondere bei der Herstellung schwarzer Druckfarben der unterschiedlichsten Druckverfahren. Da die gedruckten Schichten sehr dünn und teilweise transparent sind, ist eine besondere Rußqualität erforderlich. Für eine ausreichende Farbtiefe (Schwarzton) von preiswerteren Rußqualitäten, insbesondere bei Zeitungsdruckfarben, wird oft mit Blaupigmenten geschönt.

Ruße für hochfarbtiefe Lacke werden durch nachträgliche Oxidation des Basisrußes hergestellt. Die oxidischen Gruppen ergeben eine bessere Kompatibilität mit den Bindemitteln und Harzen.

Ruß wird bei den meisten Tätowierfarben als farbgebendendes Pigment, insbesondere bei Schwarz, verwendet.

Ökologie und Toxikologie[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]

Industrieruß wird so breit angewendet, dass er überall vorkommt, allerdings immer eingebettet in die jeweilige Matrix des Anwendungssystems. Er gelangt durch Abrieb z. B. von Reifen oder Zeitungsdruckfarben in die Umwelt. Grundsätzliche Schadenswirkungen sind erstens aufgrund der Chemie des Herstellverfahrens und zweitens aufgrund seiner Eigenschaft als Feinstaub bzw. Nanomaterial denkbar. Bei der Herstellung wird PAK-haltiges (Polyzyklische aromatische Kohlenwasserstoffe) und somit hochgradig carcinogenes Ausgangsmaterial in ein anorganisches Pigment umgewandelt. Hier stellt sich die Frage, ob Spuren von Rückständen des Ausgangsmaterials auf dem hergestellten Industrieruß verbleiben können. Dies ist je nach den Prozessbedingungen der Herstellung der Fall. Das Gefahrenpotenzial wird begrenzt von der Tatsache, dass diese Rückstände durch die hohe Oberflächenaktivität (van-der-Waals-Kräfte) des Industrierußes fest adsorbiert sind. Die derzeitige toxikologische Bewertung von Carbon Black findet sich bei der International Agency for Research on Cancer (IARC). Danach gelte: “Carbon black is possibly carcinogenic to humans (Group 2B)”.[26] Kurzzeitige Exposition mit hohen Konzentrationen von „Carbon Black-Staub“ kann möglicherweise durch mechanische Irritation eine Beeinträchtigung der oberen Atemwege auslösen. Industrieruß wird als für Menschen möglicherweise karzinogen angesehen, weil es ausreichend aussagekräftige Untersuchungen mit Tieren, aber keine entsprechenden Studien mit Menschen gibt.[26] Die wesentlichen Aussagen zur Karzinogenität in Tierstudien, rühren von Studien an Ratten, zwei davon zur chronischen Inhalation und zwei zur direkten Einflößung in die Luftröhre. Diese Studien zeigten signifikant erhöhtes Auftreten von Lungenkrebs an den untersuchten Ratten.[26] Eine weitere Inhalationsstudie, diesmal an Mäusen, zeigte keine Zunahme des Lungenkrebses.[26] Epidemiologische Daten gibt es über drei verschiedene Kohorten von Produktionsarbeitern. Zwei Studien, eine aus Großbritannien und eine aus Deutschland (Produktionswerk Kalscheuren bei Köln), mit jeweils mehr als 1000 Arbeitern in jeder untersuchten Gruppe, zeigten eine erhöhte Mortalität an Lungenkrebs.[26] Eine weitere Studie an über 5000 Industrierußarbeitern aus den USA zeigte diese erhöhte Mortalität nicht.[26]

Unerwünschter Ruß[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]

Ruß tritt auch bei Verbrennungsvorgängen als unerwünschtes Produkt auf und enthält auch ölige Produkte aus unvollständiger Verbrennung. Solcher Ruß (englisch soot) hat im Tierversuch das Potential, Krebs auszulösen. Bei der unvollständigen Verbrennung entstehen polycyclische aromatische Kohlenwasserstoffe (PAK), die die Krebsgefährdung bedingen. In alten Heizungsanlagen setzte sich Ruß beim Abkühlen als Produkt der unvollständigen Verbrennung ab und verursachte (nicht als alleiniger Auslöser) das Versotten von Schornsteinen. Die Schadwirkung von Ruß geriet wiederholt in den Blickpunkt der Medien; ein Beispiel dafür ist die Diskussion um den Dieselruß in Lastkraftfahrzeugabgasen.

Siehe auch[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]

Literatur[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]

  • Roop C. Bansal, Meng-Jiao Wang, Jean-Baptiste Donnet: Carbon Black: Science and Technology. 2. Auflage. Marcel Dekker, 1993, ISBN 0-8247-8975-X.

Weblinks[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]

 Wiktionary: Ruß – Bedeutungserklärungen, Wortherkunft, Synonyme, Übersetzungen

Einzelnachweise[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]

  1. Elfenbeinschwarz auf materialarchiv.ch, abgerufen am 16. August 2016.
  2. Johann Carl Leuchs (Hrsg.): Vollständige Farben und Färberkunde. 3. Band, 2. Auflage. Verlag C. Leuchs, Nürnberg 1846.
  3. Yingxing Song, E-tu Zen Sun, Shiou-chuan Sun: Chinese Technology in the Seventeenth Century. Dover Publications, 1997, ISBN 0-486-29593-1, S. 285.
  4. Kurt Arndt, J. Zellner: Die künstlichen Kohlen. 2. Auflage. Springer, 1932, S. 50. (Reprint: ISBN 978-3-642-89488-6)
  5. Hellmut Gnamm, K. Grafe, L. Jablonski u. a.: Handbuch der Gerberei und Lederfabrikation. 3. Band, 1. Teil, Springer, 1936, S. 544. (Reprint: ISBN 978-3-7091-2211-2)
  6. Was ist Carbon Black, (PDF; 306 kB), auf riskcart.wzu.uni-augsburg.de, abgerufen 16. August 2016.
  7. Rußbrenner auf user.hosting-agency.de, abgerufen am 16. August 2016.
  8. Kalscheuren – Stammsitz der Industrierußaktivitäten. Evonik Industries AG; abgerufen am 18. März 2013.
  9. John J. McKetta Jr: Encyclopedia of Chemical Processing and Design: Volume 6, Marcel Dekker, 1978, ISBN 0-8247-2456-9, S. 189.
  10. Alessandro Lavacchi, Hamish Miller, Francesco Vizza: Nanotechnology in Electrocatalysis for Energy. Springer, 2013, ISBN 978-1-4899-8058-8, S. 121 f.
  11. Hans G. Hirschberg: Handbuch Verfahrenstechnik und Anlagenbau: Springer, 1999, S. 222. (Reprint: 2014, ISBN 978-3-642-63550-2)
  12. Joachim Voigt: Die Stabilisierung der Kunststoffe gegen Licht und Wärme. Springer, 1966, S. 188. (Reprint: ISBN 978-3-642-52098-3)
  13. Carbon Black (PDF; 856 kB), auf monographs.iarc.fr, abgerufen am 26. August 2016.
  14. J. V. Koleske: Paint and Coating Testing Manual. Fourteenth Edition of the Gardner-Sward Handbook, ASTM Int., 1995, ISBN 0-8031-2060-5, S. 181.
  15. a b H.S. Katz, J.V. Mileski: Handbook Of Fillers For Plastics. Van Nostrand Reinhold, 1987, ISBN 0-442-26024-5, S. 393 f.
  16. Martin Bertau, Armin Müller, Peter Fröhlich, Michael Katzberg: Industrielle Anorganische Chemie. 4. Auflage. Wiley, 2013, ISBN 978-3-527-33019-5, S. 654.
  17. Brockhaus ABC Chemie. F. A. Brockhaus Verlag, Leipzig 1965, S. 1219.
  18. What is Carbon Black? International Carbon Black Association; abgerufen am 18. März 2013.
  19. Carbon Black World Data Book 2012. Abgerufen am 18. März 2013.
  20. Nicholas Eastaugh, Valentine Walsh, Tracey Chaplin, Ruth Siddall: Pigment Compendium. Routledge, 2008, ISBN 978-0-7506-8980-9, S. 222.
  21. Peter Hayes: Die Degussa im Dritten Reich.
  22. Deutsche Gasrußwerke GmbH & Co
  23. Fritz Röthemeyer, Franz Sommer: Kautschuktechnologie. 2. Auflage. Carl Hanser Verlag, München/ Wien 2006, ISBN 3-446-40480-5, S. 246–247.
  24. Marktstudie Carbon Black (Ruß). Ceresana; abgerufen am 26. April 2013.
  25. Robert Leach: The Printing Ink Manual. Fourth Edition, Van Nostrand Reinhold, 1988, ISBN 978-94-011-7099-4, S. 154.
  26. a b c d e f Eileen D. Kuempel, Tom Sorahan: Identification of Research Needs to Resolve the Carcinogenicity of High-priority IARC Carcinogens. In: Views and Expert Opinions of an IARC/NORA Expert Group Meeting, Lyon, France, 30 June - 2 July 2009. IARC Technical Publication No. 42. Lyon, France: International Agency for Research on Cancer. Band 42, 2010, S. 61–72 (iarc.fr [PDF; abgerufen am 30. August 2012]).