Viskosefaser

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Als Viskosefasern werden Chemiefasern (Regeneratfasern) aus regenerierter Cellulose bezeichnet, die sowohl als Filamentgarn als auch als Spinnfaser hergestellt werden können. Sie werden nach dem Viskoseverfahren, dem am verbreitetsten Nassspinnverfahren, industriell ersponnen.

Die regenerierte Cellulose ist zwar chemisch identisch mit der von nativer Fasercellulose wie zum Beispiel der von Baumwolle, weist aber ein anderes Elementargitter in den geordneten Bereichen auf, nämlich das der Cellulose II oder Hydratcellulose. Der Ordnungszustand ist etwa nur noch halb so groß wie in der nativen Cellulose.[1]

Die Herstellung erfolgt in drei Hauptstufen: Erzeugung der Spinnlösung, der Viskose, Erspinnen der Filamente und Nachbehandlung der ersponnenen Fäden.[2]

Durch Modifizierung der Herstellungsparameter und der Nachbehandlung können Viskosefasern sehr gut den vorgesehenen Verarbeitungs- und Verwendungszwecken angepasst werden. Als einfachste Anpassung an spätere Verarbeitungsstufen gilt das Schneiden oder Reißen der aus dem Spinnbad abgezogenen Filamentkabel zu Spinnfasern mit Faserlängen überwiegend zwischen 2 mm und 130 mm. Die Feinheit von Viskosefasern kann zwischen 0,5 und 30 dtex eingestellt werden, was unter der Voraussetzung eines runden Querschnitts einem Faserdurchmesser von 6 bis 30 µm entspricht.[3]

Weitere Modifizierungen gegenüber der Normaltype sind z. B. hochgekräuselte, hochnassfeste, farbfeste spinngefärbte und schwer entflammbare Fasern.[4]

Durch Variation der Faserlänge und der Kräuselung lassen sich die Viskosefasern der Baumwollfaser (B-Typen: 50 – 60 mm, wenig gekräüselt) und der Wolle (W-Typen: 30 – 150 mm, stark gekräuselt) anpassen, was für die Herstellung von Mischgarnen von Bedeutung ist.[5]

Früher wurden die Viskose-Filamentgarne als Reyon oder Kunstseide, die Spinnfasern als Zellwolle bezeichnet.[6] Diese Bezeichnungen dürfen laut Textilkennzeichnungsverordnung nicht mehr für die Kennzeichnung von Textilerzeugnissen verwendet werden.[7]

Herstellung (Viskoseverfahren)[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]

Schema der Herstellung von „Viscose-Lösung“ aus Cellulose (oben). Im Beispiel sind alle Hydroxygruppen verestert.
Beim Verspinnen von „Viscose-Lösung“ in ein Säurebad (Schwefelsäure) erhält man Viskosefilamente (Kunstseide), beim Verpressen durch einen engen Spalt erhält man Cellophan.[8]

Die gegenwärtig existierenden Viskosefaser- Produktionsanlagen weisen einen sehr unterschiedlichen Aufbau auf. Eine umfassende Darstellung ist deshalb hier nicht möglich. An für alle Viskosefaser-Herstellungsverfahren gebräuchlichen Prozessen soll ein prinzipieller Überblick gegeben werden.

Erzeugung der Spinnlösung[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]

Als Ausgangsmaterial für die Viskosefaserherstellung dient Chemiezellstoff, der durch chemische Aufschlussverfahren aus verschiedenen Holzsorten von Buchen, Fichten, Eukalyptus, Pinien, Bambus, einjährigen Faserpflanzen oder Baumwolllinters gewonnen wird. Diese Zellstoffqualität unterscheidet sich von dem Zellstoff für die Papierherstellung dadurch, dass die Kettenlänge der Cellulosemoleküle kürzer und die Reinheit höher ist. Der Zellstoff für die Viskoseproduktion enthält weniger Restlignin und weniger Hemizellulosen bzw. Pentosane. Er hat eine bessere Reaktivität gegenüber Natronlauge und Schwefelkohlenstoff und eine bessere Löslichkeit in Natronlauge nach erfolgter Xanthogenierungsreaktion.

Für die Herstellung der Viskosefasern[9][10][11] nach dem klassischen Viskoseverfahren muss eine Spinnlösung, die Viskose, erzeugt werden. Dazu werden die aus der Zellstoffherstellung gelieferten Zellstoffbögen zunächst in einer wässrige Natronlauge (NaOH) eingeweicht Dabei quillt die Cellulose (Mercerisierung) und wird in Alkalicellulose umgewandelt. Die aufgequollenen Alkalicellulosebögen werden abgepresst und anschließend mechanisch in feine Partikel zerfasert, um die Oberfläche zu vergrößern und damit die spätere Umsetzung der Alkalicellulose mit Schwefelkohlenstoff schneller und gleichmäßiger ablaufen zu lassen. Die zerkleinerte Alkalicellulose wird danach in einen speziellen Behälter einer sogenannten Vorreife (auch als Alterung bezeichnet) unterzogen. Bei konstanter Temperatur und Luftfeuchtigkeit wird unter Einfluss von Luftsauerstoff der Polymerisationsgrad der Cellulose herabgesetzt, um damit später eine spinnfähige Viskosität der Spinnlösung einstellen zu können. [12] Auf die vorgereiften Alkalicellulosepartikel lässt man Schwefelkohlenstoff (CS2) einwirken. Dabei entsteht Natriumxanthogenat (Xanthat). Das orangegelbe Xanthat bildet in wässriger, verdünnter Natriumhydroxid-Lösung eine viskose Lösung. Aus dieser Zustandsbeschreibung der Lösung in diesem Reaktionsstadium leiten sich die Bezeichnungen Viskose-Lösung und letztendlich Viskosefaser ab. Die Spinnlösung mit einer Konsistenz ähnlich der von warmem Honig wird zwei- bis dreimal filtriert, wobei die aufeinander folgenden Filtrationsstufen immer sorgfältiger die festen Verunreinigungen und die gequollenen, nicht vollständig gelösten Polymerteilchen aus der Lösung abgeschieden werden. Die verbleibenden Teilchen dürfen nicht größer als die Spinndüsenlöcher sein, um die spätere Filamentbildung nicht zu gefährden. Ebenfalls werden durch Vakuumeinwirkung Luftbläschen beseitigt. Es folgt die Nachreife der Viskose-Lösung über einen längeren Zeitraum in speziellen Behältern. Im Gegensatz zur Vorreife, erfolgt hier nur noch ein geringer Abbau des Polymerisationsgrades. Ziel dieser Prozessstufe ist vielmehr eine vollkommen gleichmäßige Viskoselösung Um ein besseres Durchmischen zu erreichen, wird die Lösung deshalb oft im Reifebehälter im Kreislauf geführt. Während der Reife wird das Cellulosxanthogenat allmählich hydrolysiert, wodurch der Veresterungsgrad abnimmt. Es erfolgt meist eine weitere Filtration und Entlüftung der Spinnlösunung. Gleichzeitig wird auch Schwefelkohlenstoff und Wasserdampf abgesaugt. Die fertige Spinnlösung wird über eine Rohrleitung dem Spinnkessel zugeführt.

Erspinnen der Filamente[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]

Die alkalische Spinnmasse wird aus dem Spinnkessel mittels Zahnradpumpen durch Spinndüsen in ein Fällbad (Spinnbad) gepresst werden. Der Lochdurchmesser eines Einzellochs der Spinndüse liegt je nach der Zielvorgabe für die später zu erreichende Faserfeinheit zwischen ca. 25 µm und 250 µm.[13] Die Anzahl der Bohrungen pro Spinndüse beträgt für Viskose-Filamente zwischen 15 und 120, je nachdem aus wie vielen Filamenten das Filamentgarn bestehen soll.[14] Für die Herstellung von Viskosespinnfasern werden Spinndüsen mit einer Bohrlochanzahl zwischen 3000 und 60 000, in Sonderfällen sogar bis 100 000 eingesetzt.[15]

Für die Viskosefasern im klassischen Herstellungsprozess wird ein Schwefelsäurespinnbad verwendet, welches zusätzlich noch fast bis zur Sättigungsgrenze Natriumsulfat und eine geringe Menge Zinksulfat zur Verzögerung der Cellulose-Ausfällungsreaktion enthält. Durch Neutralisation bildet die Schwefelsäure aus dem Natriumxanthogenat sowohl Natriumsulfat als auch die unbeständige Cellulose-Xanthogensäure, die ihrerseits sofort zu Cellulose und Schwefelkohlenstoff zerfällt. Die zurückgebildete (regenerierte) Cellulose koaguliert dabei zu Filamenten, die aus dem Fällbad abgezogen werden. Die noch weichen und formbaren Filamente werden sofort in einem Streckwerk verstreckt (gereckt), d.h. bleibend gedehnt. Die Gesamtverstreckung beträgt für Standardfasern (Normaltyp) ca. 20 % und für hochfeste Fasern bis zu 200 % und mehr. Das Verstrecken führt zu einer erhöhten Orientierung der Kettenmoleküle der Faser, wodurch z. B. die Scheuer- und Zugfestigkeit erhöht werden. Bei dem Viskose-Normaltyp liegen im Kern der Faser die Kettenmoleküle noch relativ ungeordnet vor. Man spricht deshalb von einer Kern-Mantel-Struktur.[16][17][18]

Eine Regenerierung der Spinnbäder erfolgt zur sicheren Faserherstellung, wegen der notwendigen Chemikalieneinsparung und des Umweltschutzes. [19] Sehr wesentlich für die Regenerierung des Fällbades ist die Entfernung der geringen Mengen Kohlendioxid, und des übelriechenden Schwefelwasserstoffs, der in einer aufwendigen Gaswäsche entfernt werden muss. Alternativ kann das Biotrickling-Filter-Verfahren (Lenzing AG) angewendet werden, eine einfache und betriebssichere biologische Reinigungstechnik. Das Wasser und das Natriumsulfat werden in der Rückgewinnung für die Wiederaufbereitung des Spinnbades aus dem verbrauchten Bad entfernt. Natriumsulfat ist somit ein Koppelprodukt im klassischen Viskoseverfahren und wird größtenteils an die Waschmittelindustrie verkauft. Der im Spinnprozess freigesetzte Schwefelkohlenstoff wird zum einen aus den Spinnanlagen abgesaugt und entweder durch Absorption an Aktivkohle direkt zurückgewonnen oder zum anderen zur Herstellung von Schwefelsäure verbrannt.

Nachbehandlung der ersponnenen Filamente und Konfektionierung[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]

Die Anzahl und die Reihenfolge der Nachbehandlungsschritte hängen von den Bedingungen ab, unter denen die Filamentgarne bzw. Spinnfasern weiterverarbeitet werden sollen bzw. auch von den vorhandenen Nachbehandlungsapparaturen ab. Unterschiede gibt es z. B. beim Schneiden der Filamentkabel in Spinnfasern, das bei manchen Anlagen unmittelbar nach dem Streckwerk, bei anderen erst am Ende der nassen Nachbehanlungsstufen nach dem Trocknen der Filamente erfolgt. Auch bei der Nachbehandlung von Filamentgarnen gibt es Varianten beim Speichern vor dem Nachbehandeln und dem kontinuierlichem Durchlauf der Filamentgarne durch die Nachbehandlungsanlagen Wesentliche Nachbehandlungsstufen zur Beseitigung von an den Fasern anhaftenden Verunreinigungen sind unabhängig von der Reihenfolge in den Herstellungsanlagen gleich. Das CS2 wird aufgrund seines geringen Siedepunktes von 46 °C durch Austreibung aus den frisch gesponnenen Fasern mittels Dampf und nachfolgender Kondensation der Brüden direkt wiedergewonnen und in den Prozess zurückgeführt. Diese CS2-Austreibung erfolgt üblicherweise beim Verstrecken des frischen Spinnkabels. Da der Schwefelkohlenstoff ein vergleichsweise teures Rohmaterial darstellt, wird dessen vollständige Rückgewinnung angestrebt. Andererseits ist Schwefelkohlenstoff durch seine extrem niedrige Zündtemperatur von 102 °C in Betrieben schwer zu handhaben.[20]

Die Filamente müssen anschließend intensiv gewaschen werden. Von besonderer Bedeutung ist das Entfernen der Schwefelsäurereste, da die Zellulose sehr stark säureempfindlich ist und beim Trocknen zerstört würde. Infolge von Nebenreaktionen bei der Filamentbildung kann elementarer Schwefel entstehen, der sich an der Filamentoberfläche festsetzt, was sie gelblich verfärbt und die Verarbeitbarkeit erschwert. Eine Heißwäsche entfernt einen großen Teil des Schwefels, es kann aber zusätzlich ein Behandeln mit Entschwefelungschemikalien, wie Alkalien oder Alkalisalzen erfolgen. Um den Weißgrad der Filamente zu erhöhen, erfolgt eine Bleiche, die zumindest in Europa chlör-frei erfolgt. Als abschließende Nassbehandlung werden Avivagen – seifenähnliche Substanzen – im Promillebereich auf die Oberfläche der Fasern aufgebracht, um den Viskosefasern für die Weiterverarbeitung günstige Gleiteigenschaften zu geben. Im Anschluss werden die Filamentgarne und Spinnfasern getrocknet. Die Viskosefaserspinnfasern kommen in Ballen mit einem Gewicht von etwa 250 bis 350 Kilogramm und einer Reprise (handelsübliche Restfeuchte) von etwa elf Prozent auf den Markt. Viskosefilamentgarne werden mit Spulengewichten von etwa 1,5 bis 6,0 Kilogramm aufgewickelt. Die Feinheit liegt üblicherweise zwischen 40 und 660 dtex.

Verwandte Produkte[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]

Modalfaser[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]

Ein ähnliches Produkt wie Viskosefasern sind Modalfasern (Kurzzeichen: CMD).[21] Sie bestehen ebenfalls zu 100 Prozent aus Cellulose und werden, anders als andere Regeneratfasern, hauptsächlich aus Buchenholz hergestellt. Der Ausgangsstoff ist entrindetes und anschließend zur Trennung vom Lignin in streichholzgroße Stücke zerkleinertes Buchenholz.[22][23][24] Durch einen etwas unterschiedlichen Prozess erreicht man bei den Modalfasern höhere Faserfestigkeiten und verbesserte Fasereigenschaften. Außerdem besitzt die Modalfaser eine höhere Feuchtigkeitsaufnahme und trocknet schnell.

Modalfasern werden in HWM (High Wet Modulus)- und Polynosic (PN)-Typen[25] eingeteilt.[26]

Lyocellfaser[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]

siehe auch Hauptartikel Lyocell

Ebenfalls zu den Regeneratfasern auf der Basis von Cellulose gehören Fasern der Gattung Lyocell mit dem Kurzzeichen CLY (Handelsnamen z. B. TENCEL). Die Fasern werden durch ein Lösungsmittelspinnverfahren hergestellt, bei welchem die Cellulose direkt ohne Ausbildung eines Derivates in einem organischen Lösungsmittel aufgelöst und die Lösung versponnen wird. Als organisches Lösungsmittel im kommerziellen Maßstab wird NMMO (N-Methylmorpholin-N-oxid) eingesetzt,[27] das nicht toxisch ist. Der Herstellungsprozess für Lyocellfasern zeichnet sich im Vergleich zur Viskosefaser-Technologie durch eine hervorragende Umweltverträglichkeit aus. Als Cellulose wird meistens Holzzellstoff verwendet.[28]

Die Lyocellfasern übertreffen in den Festigkeiten (trocken und nass), im Nassmodul und damit in der Dimensionsstabilität daraus hergestellter Flächengebilde die Standardtypen aller anderen Cellulose-Regeneratfasern, weisen aber auch denen gegenüber eine geringere Dehnung aus. Die textilen Eigenschaften sind vergleichbar mit denen langstapeliger Baumwolle. Der NMMO-Prozess ermöglicht auch durch Zugabe von Additiven in die Spinnlösung, bioaktive, absorbierende oder thermoregulierende Lyocellfasern zu erzeugen.[29]

Umwelt- und Trageeigenschaften[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]

Viskose-, Modal- und Tencel-/Lyocellfasern sind künstlich hergestellte Fasern aus dem Naturstoff Cellulose. Aufgrund ihres Wasseraufnahmevermögens (Pufferung, Weiterleitung) ist daraus hergestellte Kleidung angenehm zu tragen. Risiken und Hautirritationen entstehen daher gegebenenfalls nur aufgrund des Färbens oder der Ausrüstung der Faser. Das Rohmaterial für diese Fasern ist Zellstoff, welcher aus Holz durch die Entfernung der Bindestoffe (Lignin) direkt und ohne chemische Umwandlung hergestellt wird. Die Umsetzung des Zellstoffes zum Zellulosexanthogenat im klassischen Viskosefaserprozess dient nur zur Erzielung einer Löslichkeit und endet schließlich nach dem Spinnen wieder im Ausgangsmaterial Cellulose.

Im Vergleich zu echten Synthetikfasern, deren Rohmaterialien aus Erdöl oder Erdgas hergestellt werden, bestehen Viskosefasern aus dem nachwachsenden Rohstoff Holz. Nach Herstellerangaben[30] sind die Fasern biologisch abbaubar. Der Energie- und Wasserverbrauch bei Herstellung und Verarbeitung ist wesentlich geringer als bei Baumwolle.[31] Überdies entfallen die beim Baumwollanbau meist eingesetzten Herbizide und Pestizide, die sich außer in der Umwelt zuweilen auch in Kleidungsstücken wiederfinden.

Ein Vorteil gegenüber anderen Regeneratfasern aus Cellulose ist der umweltschonendere Herstellungsprozess von Lyocell. Denn im Viskose-Herstellungsprozess kommen Stoffe zum Einsatz, die teilweise ungesund und umweltschädlich sind: Schwefelwasserstoff (H2S) und Schwefelkohlenstoff (CS2) gelten als Gefahrstoffe. Sie sind für den Menschen giftig und leicht bzw. hochentzündlich.[32] Deswegen gilt der Lyocell-Herstellungsprozess aufgrund des umweltschonenderen Lösungsmittels und eines geschlossenen Stoffkreislaufs als deutlich weniger umweltbelastend.[33]

Verwendung[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]

Gewebe aus Viskose.

Die Verwendung von Viskosefasern ähnelt wegen der gemeinsamen Basis Cellulose und den damit verbunden bekleidungsphysiologischen Eigenschaften der von Baumwollfasern. Wegen viel größerer Variationsmöglichkeit der Fasergeometrie (Länge, Kräuselung, Feinheit, Querschnittsform), übertrifft sie aber in vielen Anwendungseigenschaften die von Baumwollfasern. Bedeutend für die Verarbeitung und damit für die Verwendung ist auch, dass aus Viskose nicht nur Spinnfasern wie bei Baumwolle zur Verfügung stehen, sondern Filamente (Endlosfasern) hergestellt werden können.

  • Beispiele für die Verwendung im Bekleidungs- und Heimtextiliensektor sind:[34]
    • Garne aus 100 % Viskose-Spinnfasern oder in Mischung mit Baumwoll-, Woll-, Polyester- oder Polyacrylnitrilfasern werden
      • zu Stoffen für Oberbekleidung, wie Kleider, Blusen, Hemden, Anzüge und Mäntel,
      • wegen ihrer hohen Saugfähigkeit auch zu Stoffen für Unterbekleidungsartikel,
      • zu Deko- und Möbelstoffen sowie Stoffen für Bett- und Tischwäsche verarbeitet.
    • Viskose-Filamentgarne werden insbesondere für Kleider-, Blusen- und Rockstoffe sowie für Futterstoffe verwendet, wobei die Stoffe vorrangig Gewebe, aber auch Strick- und Wirkwaren sind
    • Viskose-Kurzfasern (Faserlänge 0,5 bis 1 mm) finden zum Beflocken von z. B. T-Shirts mit plastischen Motiven Anwendung
    • In Mischung mit Polyesterfasern werden Viskosefasern auch im Bekleidungssektor für näh- und fixierbare Einlagevliesstoffe genutzt
  • Beispiele für die Verwendung in Medizin- und Hygieneprodukten sind:[35]
    • Verbands- und Kompressionsmaterialien wie Verbandmull aus leinwandbindigen Viskosefasergarn-Geweben, Viskosefaser-Verbandwatte, Viskosefaservliesstoffe für Kompressions- und Saugkissenfertigung, Viskosefaservliesstoffe als Sekretverteilschicht (Acquisitionlayer) in mehrlagigen Saugkompressen, Mullbinden aus Viskosefasergarn-Geweben für Fixierbinden sowie rundgestrickte, quer- und längselastische Trikot-Schlauchverbände aus Viskosefasergarnen
    • Krankenhaustextilien wie mehrlagige Matratzenauflagen mit Viskosefaser/Baumwollfaser-Frottiergewirken als Saugschicht, bindemittelverfestigte Viskosefaser-Vliesstoffe als Saugschicht in mehrlagigen OP-Abdecktüchern, wasserstrahlverfestigte Polyester-/Viskosefaser-Vliesstoffe als OP-Mäntel
    • Hygiene- und Körperpflegeprodukte wie
      • Trocken- und Feucht-Reinigungstücher aus unterschiedlich verfestigten Vliesstoffen (zunehmend durch Verfestigung mit Wasserstrahlen; auch als Spunlace-Vliesstoffe bezeichnet) auf Basis von 100 % Viskosefasern oder Mischungen mit Polyesterfasern oder defibrillierten Zellstoff
      • Saugkerne von Tampons, die aus Streifen von Nadel- oder wasserstrahlverfestigten Vliesstoffen hergestellt werden, wobei zur Erhöhung der Saugkraft 100 % querschnittsmodifizierte (multilobale) Viskosefasern verwendet werden können
      • Wattestäbchen
  • Beispiele für technische Anwendungen sind:
    • die aus nach einem Spezialspinnverfahren erzeugten Hochfest-Viskosefilamenten (Viscosecord) gefertigten Cordgewebe als Radialkarkassen im Reifenbau, Schläuche, wie für Kraftstoff- und Schmieröle in Autos, Gewebe für Förderbänder sowie Kordeln und Schnüre[36]
    • Hochfest-Viskosefilamente, aber auch geschnitten als Kurzfasern zur Verstärkungfasern in PP-Compounds, die durch Spritzguss, Extrusion oder Fließpressen verarbeitet werden (z. B. für Bauteile im Kfz-Innenraum[37])
    • bindemittelverfestigte Viskosfaservliesstoffe als Filtermaterialien in der Flüssigfiltration (Abwasser, Kühlschmierstoffe, Milch)
    • Teebeutel und Papier für Banknoten

Hersteller[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]

Das Xanthogenat-Verfahren zur Viskoseherstellung stammt von Edward John Bevan und Charles Frederick Cross (1892), die dies auch industriell umsetzten. Für die Umsetzung der Patente in Deutschland, Frankreich, USA entstand das Viscose Spinning Syndicate, in Großbritannien übernahm Courtaulds die Verwertung.

Seit 1908/09 produzierte Hugo Küttner in Pirna bei Dresden Kunstseide, zuerst nach dem Chardonnet-Verfahren und ab 1910 nach dem Viskose-Patent. 1911 gesellte sich dazu die 1899 von Max Fremery und Johann Urban gegründete Vereinigte Glanzstoff-Fabriken AG mit Sitz in Elberfeld (heute zu Wuppertal), die schon im Jahr davor die „Fürst Guido Donnersmarckschen Kunstseiden- und Acetatwerke“ in Sydowsaue bei Stettin und anschließend deren Viskose-Patente übernommen hatte, um sie weiter zu vervollkommnen.[38]

Der weltgrößte Viskose-Produzent ist heute die indische Grasim Industries, derweil die größten Viskose-Produktionsstraßen heute von der indonesischen South Pacific Viscose in Purwakarta (Indonesien) mit einer Tagesleistung von rund 150 Tonnen sowie von der österreichischen Lenzing AG mit fast 170 Tonnen täglich betrieben werden. Letztere kann dabei außerdem für sich beanspruchen, der weltgrößte Hersteller zellulosischer Fasern überhaupt, also von Viskose-, Modal- und Tencel- bzw. Lyocellfasern zusammengenommen, zu sein.

Weitere wichtige europäische Unternehmen auf dem Viskose-Sektor sind z. B. die deutsche Kelheim Fibres als weltgrößter Viskose-Spezialfaser-Hersteller, die ebenfalls deutsche Cordenka mit Sitz im Industrie Center Obernburg als weltgrößter Hersteller hochfester Viskose-Fasern zur Produktion u. a. von Karkassen und Reifencord sowie die deutsche Enka in Wuppertal als größter europäischer Hersteller textiler Viskose-Filament-Garne. Ein weiterer großer Hersteller von Filament-Viskose ist die Firma Glanzstoff Industries (vormals Glanzstoff Austria) mit Produktionsstandort Lovosice in der Tschechischen Republik.

Literatur zur Geschichte der Viskose[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]

  • Lars Bluma: „L'ersatz ist kein Ersatz“ – Das Schaffen von Vertrauen durch Technikvermittlung am Beispiel der deutschen Zellwolle. In: Lars Bluma, Karl Pichol, Wolfhard Weber (Hrsg.): Technikvermittlung und Technikpopularisierung. Historische und didaktische Perspektiven. Waxmann, Münster 2004, ISBN 3-8309-1361-3, S. 121–142.
  • Lars Bluma: Stoffgeschichte: Zellwolle, Mode und Modernität 1920–1945. In: Elisabeth Hackspiel-Mikosch, Birgitt Borkopp-Restle (Hrsg.): Intelligente Verbindungen. Band 1: Wechselwirkungen zwischen Technik, Textildesign und Mode. (online auf: intelligente-verbindungen.de), abgerufen am 29. Dezember 2011.
  • Hans Dominik: Vistra, das weiße Gold Deutschlands. Die Geschichte einer weltbewegenden Erfindung. Koehler & Amelang, Leipzig 1936, DNB 572897405.
  • Kurt Götze: Kunstseide und Zellwolle nach dem Viskose-Verfahren. Springer, Berlin 1940, DNB 573503486.
  • Jonas Scherner: Zwischen Staat und Markt. Die deutsche halbsynthetische Chemiefaserindustrie in den 1930er Jahren. In: Vierteljahrschrift für Sozial- und Wirtschaftsgeschichte. 89, Nr. 4, 2002, S. 427–448.
  • Kurt Ramsthaler: Der Chemiewerker in der Zellwolle- und Kunstseidefabrik (Viskoseverfahren): Ein Hilfsbuch für Chemiewerker, Vormänner und Schichtmeister. Band 2: Von der Spinnlösung zum Fertigprodukt. Konradin-Verlag, Berlin 1941, DNB 453910629.

Weblinks[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]

 Wiktionary: Viskose – Bedeutungserklärungen, Wortherkunft, Synonyme, Übersetzungen

Einzelnachweise[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]

  1. W. Burchard: Polysaccharide – Eigenschaften und Nutzung. Springer-Verlag, 1985, ISBN 3-540-13931-1, S. 92.
  2. .Thomas Gries, Dieter Veit, Burkhardt Wulfhorst: Textile Fertigungsverfahren – Eine Einführung. 2. überarbeitete und erweiterte Auflage. Carl Hanser Verlag, München 2014, ISBN 978-3-446-44057-9, S. 57.
  3. Walter Roggenstein: Viscose Fibres With New FunctionalsQualities. Lenzinger Berichte 89(2011), S. 72–75.
  4. Ursula Völker, Katrin Brückner: Von der Faser zum Stoff – Textile Werkstoff- und Warenkunde ,35., aktualisiert Auflage. Verlag Dr. Felix Büchner. Hamburg 2014, ISBN 978-3-582-05112-7, S. 61f.
  5. Walter Loy: Chemiefasern für technische Textilprodukte. 2., grundlegende überarbeitet und erweiterte Auflage. Deutscher Fachverlag, Frankfurt am Main 2008, ISBN 978-3-86641-197-5, S. 25
  6. Hans-J. Koslowski: Chemiefaser–Lexikon. 12. erweiterte Auflage. Deutscher Fachverlag, Frankfurt am Main 2009, ISBN 978-3-87150-876-9, S. 242.
  7. Thomas Lange/ Wolfgang Quednau: Kommentar zur europäischen Textilkennzeichnungsverordnung. Deutscher Fachverlag, Frankfurt am Main 2014, ISBN 978-3-86641-278-1, S. 59.
  8. Siegfried Hauptmann: Organische Chemie. 2. durchgesehene Auflage, VEB Deutscher Verlag für Grundstoffindustrie, Leipzig, 1985, ISBN 3-342-00280-8, S. 652.
  9. W. Burchard: Polysaccharide – Eigenschaften und Nutzung. Springer-Verlag, 1985, ISBN 3-540-13931-1, S. 91–93.
  10. Dong Zhang (edit.): Advances in Filament yarn spinning of textiles and polymers. Woodhead Publishing Ltd., Cambridge 2014, ISBN 978-0-85709-499-5, S. 177f.
  11. Rogowin, Zakhar Aleksandrovič: Chemiefasern: Chemie – Technologie. Georg Thieme Verlag, Stuttgart/New York 1982, ISBN 3-13-609501-4, S. 80f:
  12. Rogowin, Zakhar Aleksandrovič: Chemiefasern: Chemie – Technologie. Georg Thieme Verlag, Stuttgart/New York 1982, ISBN 3-13-609501-4, S. 90
  13. Menachem Lewin (Hrsg.): Handbook of Fiber Chemistry. Third Edition. Taylor & Francis Group, Boca Raton 2007. ISBN 0-8247-2565-5, S. 741
  14. Alfons Hofer: Stoffe 1 – Rohstoffe: Fasern, Garne und Effekte.- 8., vollständig überarbeitete und erweiterte Auflage. Deutscher Fachverlag, Frankfurt am Main 2000, ISBN 3-87150-671-0, S. 151.
  15. Alfons Hofer: Stoffe 1 – Rohstoffe: Fasern, Garne und Effekte.- 8., vollständig überarbeitete und erweiterte Auflage. Deutscher Fachverlag, Frankfurt am Main 2000, ISBN 3-87150-671-0, S. 172.
  16. Ursula Völker, Katrin Brückner: Von der Faser zum Stoff – Textile Werkstoff- und Warenkunde ,35., aktualisiert Auflage. Verlag Dr. Felix Büchner. Hamburg 2014, ISBN 978-3-582-05112-7, S. 60.
  17. Thomas Gries, Dieter Veit, Burkhardt Wulfhorst: Textile Fertigungsverfahren – Eine Einführung. 2., überarbeitete und erweiterte Auflage. Carl Hanser Verlag, München 2014, ISBN 978-3-446-44057-9, S. 59.
  18. Menachem Lewin (Hrsg.): Handbook of Fiber Chemistry. Third Edition. Taylor & Francis Group, Boca Raton 2007. ISBN 0-8247-2565-5, S. 742
  19. Rogowin, Zakhar Aleksandrovič: Chemiefasern: Chemie – Technologie. Georg Thieme Verlag, Stuttgart/New York 1982, ISBN 3-13-609501-4, S. 145.
  20. FU Berlin: Sicherheitsunterweisungen im organisch-chemischen Grundpraktikum: Zündtemperatur (Memento vom 1. Januar 2014 im Internet Archive), abgerufen am 6. Juni 2013.
  21. Modalfasern auf materialarchiv.ch, abgerufen am 3. März 2017.
  22. Modal - alle Fakten zu der modernen Wohlfühlfaser. (bonprix.de [abgerufen am 26. Juli 2017]).
  23. Lewin, Menachem, 1918-, Pearce, Eli M.: Handbook of fiber chemistry. 2nd ed., rev. and expanded. Marcel Dekker, New York 1998, ISBN 978-0-8247-9471-2.
  24. Technische Universität Graz - Faserarten. 22. Februar 2016, abgerufen am 26. Juli 2017 (PDF).
  25. Herbert M. Ulrich: Handbuch der chemischen Untersuchung der Textilfaserstoffe. Springer, 1968, ISBN 978-3-7091-7968-0, S. 816.
  26. A. Ernst: Die verschiedenen Einsatzmöglichkeiten von Modalfasern. In: Lenzinger Berichte. 52, 1982, online (PDF; 865 kB), auf lenzing.com, abgerufen am 3. März 2017.
  27. Österreichische Gebrauchsmusterschrift AT 006 807 U1: Cellulosische Faser der Gattung Lyocell. Gebrauchsmusterinhaber: Lenzing Aktiengesellschaft, Ausgabetag: 26. April 2004, S. 2.
  28. Hans-J. Koslowski: Chemiefaser – Lexikon. 12. erweiterte Auflage. Deutscher Fachverlag, Frankfurt am Main 2009, ISBN 978-3-87150-876-9, S. 127 f.
  29. Walter Loy: Chemiefasern für technische Textilprodukte. 2. grundlegende überarbeitet und erweiterte Auflage. Deutscher Fachverlag, Frankfurt am Main 2008, ISBN 978-3-86641-197-5, S. 28 f.
  30. Lenzing: Botanische Faser.
  31. ecoproduct.at: Viskose (Memento vom 12. Januar 2012 im Internet Archive)
  32. Institut für Chemie und Biochemie an der FU Berlin: Viskoseverfahren.
  33. Greenpeace magazin , 2009: textil-Fibel 3, S. 49–51.
  34. Walter Loy: Die Chemiefasern – ihr Leistungsprofil in Bekleidungs- und Heimtextilien. Fachverlag Schiele & Schön, Berlin 1997, ISBN 3-7949-0618-7, S. 37–41.
  35. Walter Loy: Textile Produkte für Medizin, Hygiene und Wellness. Deutscher Fachverlag, Frankfurt am Main 2006, ISBN 3-87150-913-2.
  36. Walter Loy: Chemiefasern für technische Textilprodukte. 2. grundlegende überarbeitet und erweiterte Auflage. Deutscher Fachverlag, Frankfurt am Main 2008, ISBN 978-3-86641-197-5, S. 84 f.
  37. Walter Loy: Chemiefasern für technische Textilprodukte. 2. grundlegende überarbeitet und erweiterte Auflage. Deutscher Fachverlag, Frankfurt am Main 2008, ISBN 978-3-86641-197-5, S. 182.
  38. deutsches-strumpfmuseum.de: Kunstseide.