Terephthalsäure

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Strukturformel
Struktur der Terephthalsäure
Allgemeines
Name Terephthalsäure
Andere Namen
  • p-Phthalsäure
  • 1,4-Benzoldicarbonsäure
  • TPA
  • TPS
  • PTA (Purified Terephthalic Acid)
Summenformel C8H6O4
Kurzbeschreibung

farbloser, kristalliner Feststoff mit säuerlichem Geruch[1]

Externe Identifikatoren/Datenbanken
CAS-Nummer 100-21-0
EG-Nummer 202-830-0
ECHA-InfoCard 100.002.573
PubChem 7489
Wikidata Q408984
Eigenschaften
Molare Masse 166,13 g·mol−1
Aggregatzustand

fest[1]

Dichte

1,51 g·cm−3 (20 °C)[1]

Sublimationspunkt

404 °C[1]

Dampfdruck

1,33 hPa (78 °C)[2]

pKS-Wert
  • pKs1 = 3,54[3]
  • pKs2 = 4,46[3]
Löslichkeit

praktisch unlöslich in Wasser: 15 mg·l−1 (20 °C)[1], Alkoholen und Ether, besser löslich in heißer Schwefelsäure, Pyridin, Dimethylsulfoxid und Dimethylformamid

Sicherheitshinweise
GHS-Gefahrstoffkennzeichnung[1]
keine GHS-Piktogramme

H- und P-Sätze H: keine H-Sätze
P: keine P-Sätze
MAK

5 mg·m−3 (gemessen als einatembarer Aerosolanteil)[1][4]

Toxikologische Daten

>6400 mg·kg−1 (LD50, Ratte, oral)[1]

Soweit möglich und gebräuchlich, werden SI-Einheiten verwendet. Wenn nicht anders vermerkt, gelten die angegebenen Daten bei Standardbedingungen.

Terephthalsäure oder para-Phthalsäure ist eine organisch-chemische Verbindung und gehört zu den aromatischen Dicarbonsäuren (Benzoldicarbonsäuren). Der Name der Säure leitet sich von Terpentinöl, durch dessen Oxidation sie erstmals dargestellt wurde, sowie von Phthalsäure, zu der sie isomer ist, ab.[5] Üblicherweise wird sie in Form eines farblosen, rieselfähigen Pulvers zur Herstellung von gesättigten Polyestern verwendet. Konstitutionsisomere sind die Phthalsäure und die Isophthalsäure. Wegen der rasant wachsenden Produktionsmengen des Polyesters Polyethylenterephthalat (PET) wird der Verbrauch von Terephthalsäure im Jahr 2012 auf ca. 50 Millionen Tonnen geschätzt.[6] Damit zählt Terephthalsäure zu den volumenmäßig größten organischen Chemieprodukten weltweit.

Gewinnung und Darstellung[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]

Synthese aus fossilen Rohstoffen[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]

Terephthalsäure lässt sich aus p-Xylol durch Luftoxidation mit Hilfe von Cobaltnaphthalat als Katalysator herstellen.[7] Dieser Syntheseweg war erstmals 1951 von Ewald Katzschmann entdeckt worden.

Oxidation von p-Xylol mit Luftsauerstoff
Oxidation von p-Xylol mit Luftsauerstoff

Meist sind diese Katalysatoren heute Kombinationen aus Cobalt, Mangan und Brom oder Cobalt mit einem Co-Oxidant, zum Beispiel Acetaldehyd. Als Reaktions-Lösungsmittel wird 95%ige Essigsäure und eine Katalysatorkombination aus Cobalt- und Mangan-acetat verwendet (Amoco-Verfahren).[8] Die zugesetzte Bromverbindung (NH4Br, Tetrabrommethan, Co- und Mangan(II)-bromid oder HBr) fungiert als Promotor und Radikalüberträger. Die Oxidation mit Luftsauerstoff findet bei modernen Prozessvarianten in Blasensäulen-Reaktoren mit > 150 m³ Fassungsvermögen in der Flüssigphase bei erhöhter Temperatur (> 150 °C, meist 180–210 °C) und Druck (1.500–3.000 kPa) wegen der Korrosivität des Reaktionsgemischs in Titan- oder Hastelloy C-Reaktoren statt. Die Abführung der Reaktionsenthalpie erfolgt durch Siedekühlung der verdampfenden Essigsäure. Die Reaktion verläuft mit ca. 96%iger Ausbeute an Terephthalsäure und führt über intermediär gebildete Hydroperoxide zunächst zu p-Tolualdehyd und zur p-Toluylsäure.[9] Deren Methylgruppe ist durch den elektronenziehenden Einfluss der paraständigen Carboxygruppe stark deaktiviert, so dass sich die weitere Oxidation wesentlich aufwendiger gestaltet.[10] Eine weitere Komplikation ist die Bildung von 4-Carboxybenzaldehyd (4-CBA bzw. 4-Formylbenzoesäure), die das Endprodukt gelblich verfärbt. 4-CBA wird nach Ausschleusen des als Suspension anfallenden Reaktionsgemischs aus dem Reaktor, der Entfernung der wasserhaltigen Essigsäure und Lösen der rohen Terephthalsäure in Wasser bei ca. 250 °C unter Druck durch katalytische Hydrierung in p-Toluylsäure umgewandelt und der Oxidationsreaktion wieder zugeführt.

Oxidation von p-Xylol zu TPA
Oxidation von p-Xylol zu TPA

Die erhaltene „faserreine“ Terephthalsäure (englisch purified terephthalic acid, PTA) enthält < 25 ppm 4-CBA und weist eine Reinheit von >99,99 % auf, wie sie für die Erzielung hoher Molmassen bei der Polykondensation mit Diolen zu Polyestern erforderlich ist. Mit einem Gasgemisch von Sauerstoff und Kohlendioxid verläuft die Oxidationsreaktion deutlich schneller (+26 %) und selektiver, da die Bildung von 4-CBA zurückgedrängt wird, was zu erheblichen Kosteneinsparungen führen sollte.[11]

Mit Erlangung der technischen Reife des Luftoxidationsverfahrens zur hochreinen Terephthalsäure wurden andere Oxidationsprozesse mit Salpetersäure oder Verfahrensvarianten, die zu Dimethylterephthalat (DMT) führen, obsolet.

Ebenfalls veraltet ist die Isomerisierung von Dikaliumphthalat zu Dikaliumterephthalat (sog. Henkel-I-Verfahren), sowie die Disproportionierung von Kaliumbenzoat zu Dikaliumterephthalat und Benzol (Henkel-II-Verfahren), da die vollständige Rückführung des Kaliums nicht ökonomisch gelöst werden konnte.[8] Auch Verfahren, die über eine Ammonoxidation von p-Xylol zu Terephthalonitril und nachfolgende Hydrolyse verlaufen, haben sich wegen der aufwendig zu entfernenden stickstoffhaltigen Verunreinigungen in der Praxis nicht bewährt.

Nach modernen Varianten des Amoco-Verfahrens werden derzeit Anlagen zur Herstellung von PTA mit Jahreskapazitäten über 1 Mio. Tonnen/Jahr und Einzelreaktoren mit Jahreskapazitäten von über 100,000 Tonnen/Jahr gebaut. Das Verfahren eignet sich auch zur Direktoxidation anderer methylierter Benzole oder Naphthaline zu den entsprechenden aromatischen Carbonsäuren, wie z. B. 2,6-Naphthalindicarbonsäure aus 2,6-Dimethylnaphthalin.[12]

Weitere Verfahren beruhen auf der Carboxylierung von Benzoesäure mit Kaliumhydrogencarbonat (Kolbe-Schmitt-Reaktion) sowie auf der Isomerisierung von Kaliumphthalat.[5]

Synthese aus nachwachsenden Rohstoffen[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]

Die Initiative großer Softdrink-Hersteller zur Einführung von Getränkeflaschen aus „Bio-PET“, das aus vollständig von erneuerbaren Rohstoffen abgeleiteten Monomeren hergestellt werden soll,[13] rückt Alternativrouten zu Terephthalsäure, ausgehend von (potentiell) großvolumigen Biomolekülen, in den Fokus umfangreicher Forschungsaktivitäten.[14][15]

Als aussichtsreich werden die folgenden Syntheserouten gehalten, bei denen der C8-Aromat p-Xylol durch Verknüpfung biogener C2n-Reaktanden (z. B. C6 plus C2 in Prozess 1.) bzw. durch oxidative Entfernung überzähliger Substituenten (C10 minus C2 in Prozess 3.) und nachfolgende Aromatisierung erzeugt wird:

1. Diels-Alder-Reaktion (Addition) von Ethylen an 2,5-Dimethylfuran zu p-Xylol[16] in einer C6 + C2-Verknüpfung (Verfahren der UOP LLC):

p-Xylol über die Diels-Alder-Reaktion
p-Xylol über die Diels-Alder-Reaktion

2,5-Dimethylfuran ist aus Hexosen wie Glucose oder Fructose[17] über Hydroxymethylfurfural sowie neuerdings auch direkt aus Cellulose[18] in guten Ausbeuten zugänglich. Mit Ethylen aus Bioethanol stammen hier alle Ausgangsmaterialien aus nachwachsenden Quellen.

2. Dehydratisierung von Isobutanol zu Isobuten, Dimerisierung zum Isoocten und Cyclisierung zu p-Xylol:[19]

TPA aus Isobutanol
TPA aus Isobutanol

Ausgehend von durch Fermentation von Zuckern oder Cellulose inzwischen in größeren Mengen erhältlichem Isobutanol[20][21] werden in einer mehrstufigen Reaktionssequenz eine Reihe C8-Verbindungen in einer C4 + C4-Verknüpfung erzeugt, die auch als alternative Treibstoffe[22][23][24] von Interesse sind. Dem Nachteil eines längeren Synthesewegs steht der Vorteil der Nutzung großtechnisch realisierter Raffinerieprozesse (Isobuten-Oligomerisierung) entgegen (Verfahren der Gevo Inc. und der Butamax Advanced Biofuels LLC).

3. Dehydrierung und anschließende Oxidation von D-Limonen zu Terephthalsäure:[25]

TPA aus D-Limonen
TPA aus D-Limonen

Der Prozess geht von billigem (R)-(+)-Limonen aus Orangenschalen aus, erfordert aber zur Erzielung hoher Ausbeuten Oxidationsmittel wie Eisen(III)-chlorid, Salpetersäure und Kaliumpermanganat, die sich für die Übertragung in einen industriellen Maßstab nicht eignen (Verfahren der SABIC).

4. Zeolith-katalysierte Umwandlung von Biomasse zu BTX-Aromaten.[26] Hierbei wird in einer einstufigen „katalytischen Pyrolyse“ zerkleinerte Biomasse wie Holzabfälle, Pflanzenreste usw. bei ca. 600 °C in einem Wirbelschichtreaktor an einem modifizierten Zeolith-Kontakt mit einer Ausbeute von 40 % zu einem BTX-Gemisch umgesetzt.[27] Das BTX-Gemisch wird auf p-Xylol destillativ aufgearbeitet (Verfahren der Anellotech, Inc.). Auf Grundlage vorläufiger Kostenkalkulationen scheint diese Route mit den Produktionskosten erdölbasierter PTA konkurrieren zu können.[28]

5. Umwandlung von trans,trans-Muconsäure (2,4-Hexadiendisäure) aus Glucose zu Terephthalsäure:[29]

TPA aus Muconsäure
TPA aus Muconsäure

Muconsäure reagiert hier als Dienophil mit Ethylen in einer Diels-Alder-Reaktion in einer C6 + C2-Verknüpfung ohne den Umweg über p-Xylol direkt zur Terephthalsäure-Vorstufe 1,4-Cyclohexendicarbonsäure, die zu Terephthalsäure dehydriert wird (Verfahren der Amyris, Inc.).[30]

6. Umwandlung von löslichen Kohlenhydraten in p-Xylol.[31] Das Verfahren (BioForming®-Prozess) wandelt Pentosen (C5-Zucker) und Hexosen (C6-Zucker) mittels eines sog. Wasserphasen-Reforming (engl. Aqueous Phase Reforming (APR)) genannten Schritts bei erhöhter Temperatur (170–300 °C) und Druck (10–90 bar) Zucker zu einem Gemisch sauerstoffärmerer acyclischer und cyclischer Moleküle um, aus denen durch säurekatalysierte Kondensation BTX-Aromaten gewonnen werden, aus denen wiederum konventionell p-Xylol abgetrennt und dieses weiter in PTA umgesetzt wird (Verfahren der Virent Energy Systems, Inc.).[32] Auf den ersten Blick scheinen Verfahren nach dem Prinzip „Biomasse zu Biomonomeren“ am aussichtsreichsten (s. Prozess 4.), wobei aber wegen der geringen Energiedichte von Biomasse und damit verbundener hoher Transportkosten wohl nur dezentrale Anlagen mit Kapazitäten bis 250,000 Jahrestonnen realistisch sind. Außerdem erscheint es aus Sicht des Synthesechemikers wenig elegant, sauerstoffreiche Biomoleküle mit einer „Feuer und Schwert-Chemie“ zum Kohlenwasserstoff p-Xylol zu reduzieren, um dieses anschließend aufwendig zu Terephthalsäure zu oxidieren.

Keines der neuen Verfahren ist bisher in die großtechnische Praxis umgesetzt, da hier Parameter wie Rohstoffpreise und -verfügbarkeit, CAPEX (Investitionskosten) und OPEX (Betriebskosten, beeinflusst durch stabile hohe Raum-Zeit-Ausbeuten, Katalysatorstandzeiten, Energiebilanzen usw.) eine entscheidende Rolle spielen. Ob zukünftig Bio-Terephthalsäure-Anlagen mit konventionellen PTA-Anlagen der heutigen Standardkapazität von 1,4 bis 2,2 Millionen Jahrestonnen[33] preislich mithalten können, bleibt abzuwarten.

Eigenschaften[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]

Terephthalsäure kann durch langsame Kristallisation nadelförmige Kristalle ausbilden.

Sie ist in den meisten Lösungsmitteln schwer löslich. Die besten Löslichkeiten (>10 g in 100 g Lösungsmittel bei Normaltemperatur) erreicht man mit Ammoniaklösung, Natronlauge, Dimethylformamid und Dimethylsulfoxid.

Löslichkeiten bei 25 °C
Wasser 0,017 g/100 g
Eisessig 0,013 g/100 g
Methanol 0,1 g/100 g
Dimethylformamid 6,7 g/100 g
Dimethylsulfoxid 19,0 g/100 g

Wegen der geringen Löslichkeit der Terephthalsäure in Wasser und Alkoholen wurde die in früheren Oxidationsverfahren aus p-Xylol anfallende technische Säure über den Diester Dimethylterephthalat (DMT) durch Vakuumdestillation und Umkristallisation aus Methanol oder Xylol zu faserreinem DMT gereinigt und anschließend wieder zur Terephthalsäure hydrolysiert.[8]

Verwendung[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]

Sie wird hauptsächlich zur Herstellung von gesättigten Polyestern mit aliphatischen Diolen als Comonomer verwendet. Etwa 90 Prozent der Jahresproduktion von Terephthalsäure gehen in die Produktion des Kunststoffs Polyethylenterephthalat (PET) (ca. 2/3 der Gesamtmenge) und Lebensmittelverpackungen (ca. 1/3), insbesondere Getränkeflaschen. Als Comonomere werden dabei Ethylenglycol und bis zu 5 mol% Isophthalsäure und Diethylenglycol verwendet. Die jährliche Produktionsmenge von Terephthalsäure im Jahr 2006 betrug 37,3 Millionen Tonnen,[34] bis 2014 soll die PTA-Kapazität um mehr als 15 Millionen Tonnen zunehmen, davon ca. 68 % in China.[35] Einige hunderttausend Tonnen Terephthalsäure fließen in die Produktion technischer Polyester wie Polybutylenterephthalat (PBT) für thermisch anspruchsvollere Automobilanwendungen im Motorraum und relativ geringe Mengen in aromatische Polyamide vom Typ Aramid (z. B. Kevlar™) für hochreißfeste Fasern.

Terephthalsäure wird außerdem als Linkermolekül für die Synthese von Metall-organischen Gerüstverbindungen eingesetzt. Dazu gehören beispielsweise die Strukturfamilien MOF-5, MIL-53, MIL-68, MIL-88 oder MIL-101.

Sicherheitshinweise[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]

Terephthalsäure ist nicht sehr toxisch. Bei Kontakt kann es zu leichten, reversiblen Reizungen der Haut, der Augen und Atemwege kommen. Die orale LD50 liegt für Ratten bei 18,8 g/kg Körpergewicht, für Mäuse bei 6,4 g/kg. Bei der Aufnahme von hohen Dosen (etwa 3 Prozent), die dem Futter beigemischt wurden, kam es bei Ratten zur Bildung von Blasensteinen aus Calciumterephthalat. Diese Steine verletzten die Harnblase und führten zu Krebs.

Terephthalsäurestäube können mit der Luft explosionsfähige Gemische bilden. Die für eine Explosion nötige Minimalkonzentration von Terephthalsäure ist 40 g·m−3 bei 20 °C, der erforderliche Sauerstoffanteil liegt bei 12,4 Prozent. Bei 150 °C ist nur noch ein Sauerstoffanteil von 11,1 Prozent nötig. Es wurde errechnet, dass über einer Konzentration von 1400 g·m−3 Terephthalsäure keine Explosion mehr erfolgt.

Der Flammpunkt von Terephthalsäure beträgt 260 °C und die Zündtemperatur liegt bei 678 °C. Bei der Reaktion mit starken Oxidationsmitteln kann es zu Hitzeentwicklung kommen.

Weblinks[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]

Wiktionary: Terephthalsäure – Bedeutungserklärungen, Wortherkunft, Synonyme, Übersetzungen

Literatur[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]

  • Barbara Elvens u. a. (Hrsg.): Ullmann´s Encyclopedia of Chemical Industry. 5. Aufl. VCH, Weinheim 1985, ISBN 3-527-20100-9 (früherer Titel: Ullmanns Enzyklopädie der technischen Chemie).
  • Jacqueline I. Kroschwitz (Hrsg.): Encyclopedia of Chemical Technology. 4. Aufl. Wiley, New York 2001, ISBN 0-471-41961-3.
  • Eintrag zu Terephthalsäure. In: Römpp Online. Georg Thieme Verlag, abgerufen am 14. Juni 2014.

Einzelnachweise[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]

  1. ↑ a b c d e f g h Eintrag zu Terephthalsäure in der GESTIS-Stoffdatenbank des IFA, abgerufen am 19. Dezember 2019. (JavaScript erforderlich)
  2. ↑ OECD: SIDS, abgerufen am 8. Januar 2019
  3. ↑ a b CRC Handbook of Tables for Organic Compound Identification. Third Edition, 1984, ISBN 0-8493-0303-6.
  4. ↑ Schweizerische Unfallversicherungsanstalt (Suva): Grenzwerte – Aktuelle MAK- und BAT-Werte (Suche nach 100-21-0 bzw. Terephthalsäure), abgerufen am 2. November 2015.
  5. ↑ a b Beyer-Walter Lehrbuch der Organischen Chemie. S. Hirzel Verlag, Stuttgart 1998, ISBN 3-7776-0808-4.
  6. ↑ Ph. Gibbs, An Assessment of The Key Drivers of Global Polyester and Raw Material Markets (Memento vom 20. Januar 2013 im Internet Archive) (PDF-Datei; 2,1 MB), IOCL Petrochem Conclave 2012, PCI Xylenes & Polyesters Ltd, März 2012.
  7. ↑ Patent DE975405C: Verfahren zur Herstellung von Terephthalsäure. Angemeldet am 7. Oktober 1954, veröffentlicht am 23. November 1961, Anmelder: Hüls Chemische Werke AG, Erfinder: Franz Broich, Gunthard Hoffmann, Ferdinand List.‌
  8. ↑ a b c H.-J. Arpe, Industrielle Organische Chemie. 6. Vollständig überarb. Aufl., Wiley-VCH, Weinheim, Januar 2007, ISBN 978-3-527-31540-6.
  9. ↑ N.N., Terephthalic acid methods (Memento vom 13. Juni 2013 im Internet Archive) (PDF-Datei; 46 kB).
  10. ↑ Y. Xiao et al., Aerobic Oxidation of p-Toluic Acid to Terephthalic Acid over T(p-Cl)PPMnCl/Co(OAc)2 Under Moderate Conditions, Catalysis Letters, 134, S. 155–161 (2010), doi:10.1007/s10562-009-0227-1.
  11. ↑ Patent DE69924523T3: Verfahren zur Herstellung aromatischer Carbonsäuren. Angemeldet am 17. Dezember 1999, veröffentlicht am 18. September 2008, Anmelder: Samsung General Chemical Co, Erfinder: Sung-Hwa Jhung et al.‌
  12. ↑ Patent DE69230967T2: Verfahren zur Herstellung von 2,6-Naphtalindicabonsäure. Angemeldet am 14. Oktober 1992, veröffentlicht am 14. Dezember 2000, Anmelder: BP Amoco Corp, Erfinder: Jay Harper et al.‌
  13. ↑ ICIS News: US Coca-Cola partners with Gevo, Virent, Avantium on bio-PET, veröffentlicht am 15. Dezember 2011.
  14. ↑ NNFCC Member-only Update: April 2011, Renewable Chemicals and Materials.
  15. ↑ ICIS Chemical Business: Development of bio-paraxylene and PTA on the rise, 12. März 2012.
  16. ↑ Patent EP2445855B2: Kohlenhydratroute zur Paraxylen und Terphtalsäure. Angemeldet am 24. Februar 2010, veröffentlicht am 13. Juni 2018, Anmelder: UOP LLC, Erfinder: Timothy A. Brandvold.‌
  17. ↑ Y. Román-Leshkov et al., Production of dimethylfuran for liquid fuels from biomass-derived carbohydrates, Nature 447, 982–985 (21 June 2007), doi:10.1038/nature05923.
  18. ↑ B.J. Caes et al., Organocatalytic conversion of cellulose into a platform chemical, In: Chem Sci., 2013, 4, 196, doi:10.1039/c2sc21403b.
  19. ↑ Patentanmeldung EP2485995A1: Integriertes Verfahren zur selektiven Umwandlung von erneuerbarem Isobutanol in P-Xylen. Angemeldet am 6. Oktober 2010, veröffentlicht am 15. August 2012, Anmelder: Gevo Inc, Erfinder: Mattew W. Peters et al.‌
  20. ↑ Patent US8283505B2: Recovery of higher alcohols from dilute aqueous solutions. Angemeldet am 5. Januar 2012, veröffentlicht am 9. Oktober 2012, Anmelder: Gevo Inc, Erfinder: William A. Evanko et al.‌
  21. ↑ Patent EP3301182B1: Fermentative Herstellung von Alkoholen mit vier Kohlenstoffatomen. Angemeldet am 25. Oktober 2006, veröffentlicht am 18. März 2020, Anmelder: Butamax Advanced Biofuels LLC, Erfinder: Gail K. Donaldson et al.‌
  22. ↑ D. A. Glassner: Hydrocarbon Fuels from Plant Biomass (Memento vom 21. April 2013 im Internet Archive). 2009, Gevo, Inc. (PDF; 837 kB).
  23. ↑ Gevo Overview Berlin Air Show (Memento des Originals vom 5. Dezember 2014 im Internet Archive)  Info: Der Archivlink wurde automatisch eingesetzt und noch nicht geprüft. Bitte prüfe Original- und Archivlink gemäß Anleitung und entferne dann diesen Hinweis.@1@2Vorlage:Webachiv/IABot/www.kallman.com (PDF-Datei; 2,1 MB), September 2012.
  24. ↑ Gevo White Paper, Transportation Fuels (Memento des Originals vom 29. April 2013 im Internet Archive)  Info: Der Archivlink wurde automatisch eingesetzt und noch nicht geprüft. Bitte prüfe Original- und Archivlink gemäß Anleitung und entferne dann diesen Hinweis.@1@2Vorlage:Webachiv/IABot/gevo.com (PDF-Datei; 2,2 MB), Mai 2011.
  25. ↑ Patentanmeldung WO2010078328A2: Bio-based terephtalate polyesters. Angemeldet am 29. Dezember 2009, veröffentlicht am 8. Juli 2010, Anmelder: SABIC Innovative Plastics IP, Erfinder: Corrado Berti et al.‌
  26. ↑ Y.-T. Cheng et al., Production of Renewable Aromatic Compounds by Catalytic Fast Pyrolysis of Lignocellulosic Biomass with Bifunctional Ga/ZSM-5 Catalysts, Angew. Chem., 124, (6), S. 1416–1419 [2012], doi:10.1002/anie.201107390.
  27. ↑ K. Bourzac, From biomass to chemicals in one step, MIT Technology Review, 29. März 2010.
  28. ↑ ICIS Chemical Business, Development of bio-paraxylene and PTA on the rise, veröffentlicht am 12. März 2012.
  29. ↑ Patent EP2462221B1: Aus Muconsäureproduzierenden Mikroorganismen gewonnene halbsynthetische Terephtalsäure. Angemeldet am 5. August 2010, veröffentlicht am 22. Februar 2017, Anmelder: Genomatica Inc, Erfinder: Mark J. Burk et al.‌
  30. ↑ Patentanmeldung WO2010148049A2: Preparation of trans, trans muconic acid and trans, trans muconates. Angemeldet am 16. Juni 2010, veröffentlicht am 23. Dezember 2010, Anmelder: Draths Corp, Erfinder: John W. Frost.‌
  31. ↑ G. Keenan, 100 % Biobased PET: A Sustainable Approach to Fiber, Film, and Bottles (Memento des Originals vom 4. Dezember 2014 im Internet Archive)  Info: Der Archivlink wurde automatisch eingesetzt und noch nicht geprüft. Bitte prüfe Original- und Archivlink gemäß Anleitung und entferne dann diesen Hinweis.@1@2Vorlage:Webachiv/IABot/www.novaspect.com (PDF-Datei; 1,3 MB), Virent Inc., 2012.
  32. ↑ D. Komula, Completing the Puzzle: 100 % Plant-Derived PET (PDF-Datei; 2,1 MB), bioplastics MAGAZINE [04/11] Vol. 6.
  33. ↑ ICIS Chemical Business, PTA expansions threaten margins, veröffentlicht am 28. Mai 2012.
  34. ↑ CEH Marketing Research Report, Dimethylterephthalate (DMT) and Terephthalic Acid (TPA), Mai 2007.
  35. ↑ IHS Chemical Report, Dimethyl Terephthalate (DMT) and Terephthalic Acid (TPA), veröffentlicht August 2010.
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