Jidōka

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Der japanische Begriff Jidōka (jap. 自働化, deutsche Entsprechung: Autonomation für autonome Automation) bezeichnet eine „intelligente Automation“ oder eine „Automation mit menschlichem Touch“[1]. Bei dieser Art von Automation werden einige Überwachungsfunktionen in Maschinen integriert, statt ihnen nur Produktionsfunktionen zuzuordnen. Bei Toyota bedeutet das zum Beispiel, dass sobald Anomalien festgestellt werden, die Maschinen von selbst stoppen. Dann stoppt der zuständige Arbeiter die Produktionslinie, um dann festzustellen, woran der Fehler lag. Jidōka ist so Teil des Prozesses der Qualitätskontrolle.[2] Bei Jidōka werden folgende Schritte durchlaufen:

  1. Anomalie wird festgestellt
  2. Maschinenstopp
  3. Problembehebung
  4. Grundursache des Problems finden und Gegenmaßnahmen implementieren.

Autonomation zielt dabei darauf ab Produktionsfehler zu vermeiden, Überproduktion zu verhindern und ein grundlegendes Verständnis für auftretende Probleme zu erarbeiten, um sie weitläufig zu verhindern.

Geschichte[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]

Das Jidōka-Prinzip ist neben dem Just-in-time-Prinzip die zweite tragende Säule im Toyota-Produktionssystem.[3] Die Grundidee beruht auf der Erfindung eines selbsttätig reagierenden Webstuhls des japanischen Gründers der Toyota Motor Company Toyoda Sakichi (1867–1930). Wenn einer der Kett- und Schussfäden zerriss, stoppte dieser Webstuhl mittels eines eingebauten Maschinenteils. So wurden keine defekten Produkte mehr hergestellt.[4]

Ziele[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]

Ziel ist eine hundertprozentige Kontrolle der gefertigten Materialien noch während des laufenden Produktionsprozesses und nicht erst im Nachhinein.[5] Das Stoppen des Prozesses bei Fehlern ermöglicht eine intensive Ursachensuche der aufgetretenen Probleme und hat kurzfristig mitunter deutliche Produktivitätseinbußen zur Folge, zahlt sich jedoch langfristig durch hohe Zuverlässigkeit aus. Jidōka ist ein kosteneffizienter Zwischenschritt auf dem Weg zum Ideal einer vollständigen Automation, bei der Maschinen erkannte Fehler selbständig beseitigen sollen.

Ablauf[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]

Dafür werden der Maschine Komponenten und Funktionen (beispielsweise Sensoren) implementiert, die es ihr ermöglichen, Abweichungen vom Normalbetrieb selbständig zu erkennen und in gegebenen Bereichen auszuregeln. Bei Abweichungen außerhalb der Regelmöglichkeiten kann die Maschine ihren Verarbeitungsprozess stoppen und dem Mitarbeiter entsprechende Warnungen ausgeben. Dadurch kann der Mitarbeiter sich auf die Vorleistungen und solche Zwischenfälle konzentrieren. Die Herstellung von defekten Produkten wird vermieden, was zur Qualitätssteigerung beiträgt. Nach dem Vorbild von Toyota werden inzwischen bei vielen Automobilherstellern in der Montagelinie Arbeitszonen vorgesehen ("Bating-zone"), in denen sofort ein Fehler behoben werden kann. Dadurch wird eine spätere Nacharbeit und die Verwirbelungen von Fertigungsreihenfolge vermieden.[6]

Weblinks[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]

Einzelnachweise[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]

  1. Jidoka — Manufacturing high-quality products. Toyota, abgerufen am 29. April 2013 (englisch).
  2. The Essence of Jidoka, Mark Rosenthal, SME Lean Directions Newsletter, 2002
  3. Toyota Motor Corporation: The Toyota Production System - Leaner manufacturing for a greener planet. TMC, Public Affairs Division, Tokyo 1998.
  4. Autonomation. In: Andreas Syska: Produktionsmanagement ; das A - Z wichtiger Methoden und Konzepte für die Produktion von heute. Gabler, 2006, ISBN 3-8349-0235-7, S. 27–28. (springerlink.com)
  5. Ulrich Thonemann, Marc Albers (Mitarb.), Michael Becker-Peth (Mitarb.), Kai Hoberg (Mitarb.), Marcel Sieke (Mitarb.): Operations Management : Konzepte, Methoden und Anwendungen. 2., aktual. Auflage. Pearson, München 2010, ISBN 978-3-8273-7316-8, S. 333.
  6. W. Herlyn: PPS im Automobilbau. 2012, S. 226 ff.

Literatur[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]