Bohren

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Der Titel dieses Artikels ist mehrdeutig. Weitere Bedeutungen sind unter Bohren (Begriffsklärung) aufgeführt.
Bohren auf einer Drehmaschine aus der Perspektive des Bohrers.
Alte Auslegerbohrmaschine

Das Bohren ist ein spanendes Fertigungsverfahren, das zur Fertigung von Bohrungen dient. Da die Geometrie der Schneiden eines Bohrers bekannt ist, zählt es in der Einteilung der Fertigungsverfahren zum Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide, zu dem auch das Drehen und Fräsen zählen. Definiert ist es in der DIN 8589 gemeinsam mit dem Senken und Reiben, die alle über dieselbe Kinematik verfügen, also dieselbe Relativbewegung zwischen Werkzeug und Werkstück aufweisen. Bei diesen drei Verfahren dreht sich das Werkzeug um seine eigene Achse und bewegt sich zusätzlich entlang dieser Achse in den Werkstoff hinein. Das Senken und Reiben wird als präzisere Variante des Bohrens eingesetzt. Diese können jedoch nur eine bereits vorhandene Bohrung verbessern, während mit dem Bohren auch ins Volle gebohrt werden kann. Bei allen drei Verfahren werden immer innenliegende Flächen erzeugt, die häufig zylindrisch sind, jedoch immer rotationssymmetrisch. Sowohl die Handwerkzeuge als auch die Werkzeugmaschinen werden als Bohrmaschinen bezeichnet.

Das Bohren ist bereits seit der Steinzeit bekannt. Die heute weit verbreiteten Wendelbohrer gibt es jedoch erst seit etwa 1840. Zuvor wurde der Löffelbohrer genutzt. Beim Bohren ist die Schnittgeschwindigkeit am Umfang des Werkzeuges am größten und fällt zur Mitte hin auf Null ab. Dort wird der Werkstoff nicht geschnitten, sondern von der Spitze nach außen gedrückt. Das Bohren ist eines der wichtigsten spanenden Fertigungsverfahren. Schätzungen zufolge macht es etwa die Hälfte der gesamten Bearbeitungszeit aus, was jedoch auch daran liegt, dass es vergleichsweise unproduktiv ist.

Beim Bohren entsteht viel Wärme an der Spitze des Bohrers. Da die Bearbeitungsstelle schlecht zugänglich ist, kann die dort entstehende Wärme ebenso schlecht abgeführt werden wie die dort entstehenden Späne. Die Wendel der verbreiteten Wendelbohrer dienen dazu, einerseits Kühlschmiermittel zuzuführen und andererseits die Späne abzutransportieren. Die meisten Bohrungen sind etwa zwei- bis fünfmal so tief wie breit. Bei tieferen Bohrungen spricht man vom Tiefbohren, für das spezielle Tiefbohrwerkzeuge existieren, da sich bei Wendelbohrern Späne und Kühlschmiermittel gegenseitig blockieren würden.

Beim Bohren rotiert üblicherweise das Werkzeug um seine eigene Achse und vollführt so die Schnittbewegung. Die Vorschubbewegung kann durch die Bewegung des Bohrers oder des Werkstücks erfolgen. Auf Säulen- und Ständerbohrmaschinen wird das Werkstück bewegt, sonst das Werkzeug. Auf Drehmaschinen kann ebenfalls gebohrt werden, falls die Bohrachse mit der Drehachse zusammenfällt. Dort rotiert jedoch meist das Werkstück um seine Achse und das Werkzeug vollführt nur die Vorschubbewegung. Zur Fertigung größerer, rotationssymmetrischer Innenflächen eignet sich das Innendrehen, das im Englischen als Boring bezeichnet wird.

Geschichte der Bohrtechnik[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]

Bereits Ende des Paläolithikums (im Magdalenien) wurden durchbohrte Muscheln und Tierzähne als Schmuck getragen. Im Mesolithikum (8300–4000 v. Chr.) werden Knochen und Geweihe, Kleinschmuckstücke aus Stein, vereinzelt auch Steinscheiben durchbohrt. Die Steinbohrung wird das charakteristische Merkmal der Jungsteinzeit. Bei der Bohrtechnik in Gestein lassen sich zwei Arten unterscheiden:

  • Die „unechte Bohrung“: durch beidseitiges Picken werden sanduhrförmige Vertiefungen erzeugt, die ein doppelkonisches Bohrloch hinterlassen.
  • Die „echte Bohrung“ lässt sich in die Voll- und die Hohlbohrung unterteilen.

Die Vollbohrung erfolgt mit einem rotierenden Bohrkopf aus Elfenbein, Hartholz, Stein oder Tierzähnen. Merkmal ist das V-förmige Bohrloch, das durch die Abnutzung des Bohrers entsteht.

Beide Techniken schleifen mit Wasser und einem Abrasionsmittel wie Quarzsand eine mehr oder weniger zylindrische Vertiefung ein. Wie Experimente ergaben, lassen sich je nach Rohmaterial und Bohrtechnik Tiefen zwischen 0,4 mm und 0,7 mm pro Stunde erreichen.

Linsenbohrer[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]

Im vorderasiatischen Natufien (12.000–9700 v. Chr. zeitweise zeitgleich mit dem europäischen Magdalenien) wurden Linsenbohrer eingesetzt, um Steingefäße auszuhöhlen (es gab anfangs keine Keramikherstellung). Ein flacher, gewölbter oder konisch zulaufender rotierender Dioritstein ergab entsprechende flache oder tiefere Ausbohrungen mit mehr oder weniger steiler Wandung. Der Bohrkopf war mittels zweier Vertiefungen mit einem unten gegabelten Schaft verbunden. Mit der Bogensehne wurde der Bohrkopf in Drehung versetzt, bis der gewünschte Hohlraum erreicht war. Charakteristisches Merkmal sind die konzentrischen Ringe, die der Bohrvorgang hinterlässt. Die äußere Gestaltung des Gefäßes erfolgte in einem weiteren Arbeitsgang durch Schleifen.

Hohlbohrung[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]

Die Hohlbohrung (auch Zapfenbohrung): erfolgt mit hohlem Holz wie Holunder oder hohlen Halmen wie Schilfrohr, mit Hohlknochen (die mit Sand als Schleifmittel gefüllt werden konnten) und schnell rotierender Bohrstange. Pflanzliche Bohrer können benutzt werden, weil die eigentliche Schleifarbeit durch Quarzsand erfolgt, der um den Bohrer angehäuft wird. Erfolgt die Bohrung von einer Seite, fällt ein konischer Zapfen (Bohrkern) heraus. Typisch ist ein doppelkonisches Bohrloch, wenn von beiden Seiten gebohrt wird. Gegenüber der Vollbohrung wird ca. 1/3 der Zeit gespart.

Bohrantriebe[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]

Der Bohrkopf aus Knochen, Elfenbein oder Stein sitzt an der Spitze eines Holzstabes. Der Stab rotiert zwischen den Handflächen, wobei der Bohrer jedes Mal mehrere Umdrehungen macht. Um den Bohrstab mit Gegenlager (mit der Hand gehaltener, ausgehöhlter Stein) wird ein Riemen geschlungen und von zwei Personen hin und her gezogen, wobei der Bohrer schnell rotiert. Größere Wirksamkeit hat der Antrieb des Bohrstabs mittels Bogen (Bogenbohrer), der eine höhere Umdrehungszahl und -geschwindigkeit erreicht. Der Holzschaft mit dem Bohrkopf dreht sich in einem Gegenlager, das mit der Hand gehalten wird; mit der anderen Hand wird der Bogen hin und her bewegt, dessen einfach um den Holzschaft gelegte Schnur die Rotation erzeugt. Vermutlich gab es auch den Drillbohrer (Rennspindel, Dreule). Ein an einer Schnur befestigter, beim Drehen auf und ab gleitender Quergriff machte den Bohrer zum Drillbohrer. Die Bohrmaschine arbeitete wie der Bogenbohrer, nur wurde statt des etwa handgroßen Widerlagers ein Bohrgestell errichtet, wobei ein waagerechter Querbalken mit seinem Gewicht ständig auf den Bohrschaft drückt, der wie beim Fiedelbohrer von der Schnur des Bogens angetrieben wird.

Bohr- oder Schleifmittel[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]

Bohr- oder Schleifmittel waren Mischungen aus Harz und feinem Quarzsand oder Quarzsand mit Wasserzugabe bzw. der beim Bohren anfallende Gesteinsabrieb mit Wasser (Steinschliff).

Verfahrensprinzip[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]

Schneidflächen am Spiralbohrer: QS Querschneide
HS Hauptschneiden

Beim Bohren wird ein um seine Längsachse drehendes Bohrwerkzeug (Bohrer, Bohrkopf auf Bohrstange etc.) entlang dieser Längsachse in einen Festkörper geschoben.

Die Drehbewegung wird in der Regel durch einen Elektromotor erzeugt und über ein Getriebe durch die sogenannte Bohrspindel auf die Werkzeugaufnahme (z.B. Bohrfutter) übertragen. Diese Baugruppen werden häufig in einem Gehäuse zusammengefasst (z. B. Spindelkasten, Handbohrmaschine etc.).

Der Vorschub erfolgt durch die Verschiebung der zusammengefassten Baugruppe oder einer ausfahrbaren Bohrspindel durch oder auf einer Linearführung bzw. bei Handbohrmaschinen durch eine entsprechende Handhabung.

Weiche, zähe Materialien[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]

Steinbohrer

Bei weichen und zähen Materialien, die leicht spanbar sind, erfolgt durch den Vorschub und die kreisförmige Bewegung an den sogenannten Hauptschneiden ein Zerspanungsvorgang. In der Bohrermitte ist dies nicht möglich, da die mit dem abnehmenden Radius bis auf 0 m/s abnehmende Schnitt- bzw. Umfanggeschwindigkeit und die Geometrie des Bohrers (Kern) dort nur die plastische Verformung des Verfahrens Zerteilen bzw.Spalten zulassen. Zu diesem Zweck haben Spiralbohrer auf der Spitze eine sogenannte Querschneide oder bei speziellen Bohrern für weiche Materialien eine ausgeprägte Spitze.

Harte und spröde Materialien[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]

Bohrmeißel für Erdbohrungen

Bei harten bzw. spröden Festkörpern (Gestein) erfolgt die Materialablösung an der Bohrspitze je nach Anwendung durch eins oder eine Kombination der Verfahren Schleifen, Schaben und Meißeln oder Zerkleinern.

Für das Verfahren Meißeln ist zusätzlich ein Schlagwerk erforderlich, das, in der Regel zwischen dem drehenden Antrieb und dem Werkzeug stehend, ständige kleine Schläge durch die Längsachse des Bohrers oder der Bohrstange auf die Bohrerspitze oder den Bohrkopf überträgt.

Bei Tiefbohrungen werden heute komplexe austauschbare Bohrmeißel verwendet, die, z. B. spezialisiert auf bestimmte Gesteinsschichten, in vielen Varianten, teils mit aufwändigen diamant­bestückten Zähnen, miniaturisierten Zerkleinerungsmühlen, Hartmetallrollen oder mit ähnlichen Vorrichtungen bestückt sind. Im Extremfall kommen diese Bohrmeißel auf kilometerlangen zusammengeschraubten Bohrstangen in großen Tiefen nur für wenige Stunden zum Einsatz, bis sie verschlissen durch einen Rückbau der Bohrstange zum Austausch wieder an die Oberfläche geholt werden.

Einteilung der Bohrverfahren nach DIN 8589[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]

In der DIN 8589 werden sämtliche spanenden Verfahren definiert und eingeteilt. Das Bohren, Senken und Reiben wird dort wegen der identischen Kinematik gemeinsam abgehandelt. Eingeteilt werden die Bohrverfahren auf der ersten Gliederungsebene nach der erzeugten Form. Sie tragen eine eindeutige Nummer, die bei allen Bohrverfahren mit 3.2.2 beginnt (3. Hauptgruppe: Trennen, 2. Gruppe: Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide, 2. Fertigungsverfahren: Bohren).[1][2]

  • 3.2.2.1 Plansenken: Dient zur Erzeugung planer (ebener) Formen, was nur durch Senken, aber nicht durch Bohren möglich ist.
  • 3.2.2.2 Rundbohren: Zur Herstellung runder Formen. Es wird weiter eingeteilt in Bohren ins Volle, Kernbohren und Aufbohren, welche nach den verwendeten Werkzeugen weiter unterteilt werden.
  • 3.2.2.3 Schraubbohren zur Herstellung von schraubenförmigen Flächen. Das einzige Verfahren dazu ist das Gewindebohren.
  • 3.2.2.4 nicht belegt. (Sämtliche spanenden Verfahren werden einheitlich eingeteilt. Der vierte Unterpunkt ist dem Wälzspanen vorbehalten (z.B. Wälzdrehen, Wälzfräsen oder Wälzstoßen) und dient zur Herstellung von Verzahnungen. Mit dem Bohren ist dies prinzipbedingt nicht möglich, die Ordnungsnummer entfällt daher.)
  • 3.2.2.5 Profilbohren dient zur Herstellung rotationssymmetrischer Profile. Wichtig ist vor allem das Zentrierbohren.
  • 3.2.2.6 Formbohren. Hier wird die Schnitt- und Vorschubbewegung gesteuert, um auch nicht kreisrunde Formen herzustellen.

Rundbohren[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]

Das Rundbohren dient zur Herstellung zylindrischer Innenflächen, die koaxial zur Drehachse des Werkzeuges liegen. Es trägt die Ordnungsnummer 3.2.2.2 und wird eingeteilt in die vier Verfahren Bohren ins Volle, Kernbohren, Aufbohren und Rundreiben. Die letzten beiden Verfahren vergrößern oder verbessern eine bereits vorhandene Bohrung.[3]

  • 3.2.2.2.1 Das Bohren ins Volle wird definiert als Rundbohren in den vollen Werkstoff, also ohne bereits vorhandene Bohrung. Dabei wird der Werkstoff über den gesamten Querschnitt entfernt, während beim Kernbohren in der Mitte der Bohrung ein Kern verbleibt. Es wird weiter eingeteilt nach den verwendeten Werkzeugen. Werkzeuge mit symmetrischen oder unsymmetrischen Schneiden werden standardmäßig verwendet. Einlippenbohrer und Bohrköpfe werden für besonders tiefe oder präzise Bohrungen verwendet.[4]
  • 3.2.2.2.2 Kernbohren ist ein Bohren mit einem ringförmigen Querschnitt. In der Mitte der Bohrung verbleibt ein Zylinder, der weiterverarbeitet werden kann. In der industriellen Fertigung wird das Kernbohren eingesetzt, um das zu zerspanende Volumen bei Bohrungen mit großem Durchmesser zu verringern. In der Bautechnik und Geologie wird es genutzt, um Gesteinsproben zu entnehmen, die später analysiert werden können.
    • 3.2.2.2.2.1 Bohren mit symmetrisch angeordneten Hauptschneiden
    • 3.2.2.2.2.2 Bohren mit Einlippenbohrer
    • 3.2.2.2.2.3 Bohren mit Bohrkopf nach dem Einrohrsystem
  • 3.2.2.2.3 Aufbohren wird angewendet, um den Durchmesser einer bereits vorhandenen Bohrung zu vergrößern. Bei Gussstücken können Bohrungen enthalten sein, die durch Kerne erzeugt wurden. Diese sind jedoch nicht besonders präzise, sodass sie ihre endgültige Form durch Aufbohren erhalten. Weitere Gründe für das Aufbohren sind die begrenzte Leistung der zur Verfügung stehenden Maschinen und die erreichbare Genauigkeit. Beim Bohren ins Volle beträgt die Schnittgeschwindigkeit an der Spitze des Bohrers Null. Dort wird der Werkstoff nicht geschnitten, sondern zur Seite weggedrückt. Daraus resultieren große Vorschubkräfte. Beim Aufbohren fallen diese weg. Außerdem neigen Bohrer mit großem Durchmesser zum Verlaufen beim Bohren ins Volle. Deswegen werden solche Bohrungen meist mit einem kleineren Bohrer vorgebohrt. Für das Aufbohren gibt es spezielle Aufbohrer mit fehlender Querschneide, einem größeren Kern und meist mehr als den üblichen zwei Schneiden.[5]
    • 3.2.2.2.3.1 Aufbohren mit symmetrisch angeordneten Hauptschneiden
    • 3.2.2.2.3.2 Aufbohren mit unsymmetrisch angeordneten Hauptschneiden
    • 3.2.2.2.3.3 Aufbohren mit Einlippenbohrer
    • 3.2.2.2.3.4 Aufbohren mit Bohrkopf nach dem Einrohrsystem
    • 3.2.2.2.3.5 Aufbohren mit Bohrkopf nach dem Doppelrohrsystem
  • 3.2.2.2.4 Rundreiben. Zur Verbesserung von Form- und Maßgenauigkeit zylindrischer Bohrungen. Die Lagegenauigkeit kann nicht mehr verbessert werden. Es wird eingeteilt in mehr- und einschneidiges Rundreiben.

Schraubbohren[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]

Das Schraubbohren dient zur Herstellung schraubenförmiger Werkstücke. Die einzige Variante ist das Gewindebohren. Dabei wird mit einem speziellen Gewindebohrer in eine Bohrung, deren Durchmesser dem Kerndurchmesser des Gewindes entspricht, ein Gewinde eingeschnitten.[6][7] Größere Innengewinde können auch durch Zirkularfräsen (eine Variante des Schraubfräsens) oder Gewindedrehen hergestellt werden.

Profilbohren[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]

Beim Profilbohren werden rotationsymmetrische Flächen erzeugt, die nicht zylindrisch sind wie beim Rundbohren. Das Profil der Bohrung ist in der Form der Hauptschneiden des Profilbohrers enthalten. Es gibt genormte Profilbohrer wie die Zentrierbohrer und NC-Anbohrer für Zentrierbohrungen. Die meisten anderen Werkzeuge sind Spezialanfertigungen. Wichtige Profile sind Senkungen für Schraubenköpfe und kegelförmige Bohrungen, die für die Werkzeugaufnahmen an verschiedenen Maschinen dienen. Deren Maschinenschnittstelle ist häufig als Morsekegel, Steilkegel oder Hohlschaftkegel ausgeführt. Das Profilbohren trägt die Ordnungsnummer 3.2.2.5.[8][9]

  • 3.2.2.5.1 Profilbohren ins Volle: Hier wird ein Profilwerkzeug genutzt, um ins Volle zu bohren. Dazu zählen die Zentrierbohrer.
  • 3.2.2.5.2 Profilaufbohren: Dient zum Erweitern einer Bohrung mit einem Profilwerkzeug. Wird beispielsweise für Werkzeugaufnahmen genutzt oder zur Aufnahme von Kegelstiften.[10]
  • 3.2.2.5.3 Profilsenken: Für die Auflagefläche von kegeligen Schraubenköpfen genutzt.[11]
  • 3.2.2.5.4 Profilreiben: Zum Verbessern von Maßgenauigkeit und Oberflächenqualität. Wird für Werkzeugaufnahmen genutzt.[12]

Formbohren[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]

Das Formbohren mit der Ordnungsnummer 3.2.2.6 dient zur Herstellung beliebiger Formen, die somit nicht zwingend rotationssymmetrisch sein müssen. Die einzige Variante ist das Unrund­bohren, bei dem die Schnitt- und Vorschubbewegung separat gesteuert werden.[13]

Hartbohren[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]

Das Hartbohren ist eine Variante des Hartzerspanens und wurde in den 1980ern entwickelt, gemeinsam mit dem Hartdrehen und Hartfäsen. Bei der Hartbearbeitung werden Werkstücke mit einer Härte von etwa 54 HRC aufwärts bearbeitet. Zuvor waren solche Werkstücke nur durch Schleifen oder Läppen zu bearbeiten. Das Hartzerspanen weist allgemein höhere Zeitspanvolumina auf, ist also deutlich produktiver. Da die Schleifbearbeitung wegfallen kann, da das Hartzerspanen ausreichend präzise ist, können die Prozessketten verkürzt werden, was zu reduzierten Kosten führt.

Das Hartbohren wird eingesetzt für Bohrungen an gehärteten Zahnrädern, Flanschen, Matrizen oder Werkzeugen. Für das Hartbohren gibt es besondere Bohrer mit einer speziellen Spitze: Die Querschneide ist deutlich kleiner, häufig ist sie S-förmig mit einem Spiralpointanschliff oder Kreuzanschliff. Der Keilwinkel ist deutlich größer.[14]

Die Werkstücke können direkt im gehärteten Zustand bearbeitet werden. Damit entfällt sowohl das Weichglühen als auch das Schleifen, was auch in kürzeren Durchlaufzeiten resultiert. Außerdem kann auf die teuren Schleifmaschinen verzichtet werden, da die Bearbeitung stattdessen auf den günstigeren Drehmaschinen stattfindet. Des Weiteren ist Hartdrehen wirtschaftlicher, da pro Zeit ein größeres Werkstoffvolumen entfernt werden kann (größeres Zeitspanvolumen). Da beim Hartdrehen die Werkstückform durch die Bewegung des Werkzeuges gesteuert wird, ist es auch flexibler als das Schleifen, bei dem die Werkstückform meist teilweise im Werkzeug enthalten ist. Wegen der größeren Spanungsdicke benötigt das Hartdrehen weniger Energie und lässt sich auch ohne oder mit nur wenig umweltschädlichem Kühlschmierstoff einsetzten, was als Trockenbearbeitung beziehungsweise Minimalmengenkühlschmierung bezeichnet wird.[15]

Anwendung[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]

Bohren bezeichnet ein sehr weit verbreitetes Verfahren, das in vielen Bereichen der Technologie Anwendung findet:

Beispiele
Anwendungsgebiet Fachbereichsbeispiele Anwendungsbeispiele
Baugewerbe (Hochbau) Gebäudetechnik Schlagbohrmaschine
Baugewerbe (Tiefbau) Tunnelbau Pfahlgründung, Tunnelbohrmaschine
Geologie Bergbau, Brunnenbau Bohrbrunnen, Bohrkopf
Handwerk Tischlerei Sackloch, Forstnerbohrer
Industrie Automobilbau Bohrungen im Zylinderkopf
Industrie Maschinenbau Bohrwerk
Forschung Hochtechnologie Laserbohren

Siehe auch[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]

Normen[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]

In der Fachliteratur werden folgende Normen als wichtig für das Bohren bezeichnet. Diese enthalten Richtwerte und Anmerkungen zum Bohren und die zu berücksichtigenden Bedingungen.[16]

  • VDI 3210 Blatt 1: Tiefbohrverfahren
  • VDI 3208: Richtwerte für das Tiefbohren mit Einlippenbohrer
  • VDI 3209 Blatt 1: Tiefbohren mit außerer Zustellung
  • VDI 3334 Blatt 1: Maschinelle Innengewindefertigung - Allgemeines, Grundlagen, Verfahren
  • VDI 3388: Werkstoffe für Schneid- und Umformwerkezeuge
  • VDI/VDE 3906: Werkstoffe der Feintechnik; Werkzeugstähle
  • VDI 3035: Gestaltung von Werkzeugmaschinen, Fertigungsanlagen und peripheren Einrichtungen für den Einsatz von Kühlschmiermitteln
  • VDI 3397 Blatt 1: Kühlschmierstoffe für spanende und umformende Fertigungsverfahren
  • VDI 3397 Blatt 2: Pflege von Kühlschmierstoffen für die Be- und Verarbeitung von Metallen - Maßnahmen zur Qualitätserhaltung, Abfall- und Abwasserverminderung
  • VDI 3397 Blatt 3: Entsorgung von Kühlschmierstoffen

Einzelnachweise[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]

  1. Uwe Heisel, Fritz Klocke, Eckart Uhlmann, Günter Spur (Hrsg.): Handbuch Spanen. 2. Auflage, Hanser, München 2014, S. 313-315.
  2. Alfred Herbert Fritz, Günter Schulze (Hrsg.): Fertigungstechnik. 11. Auflage. Springer Vieweg, Berlin/Heidelberg 2015, S. 317 f.
  3. Alfred Herbert Fritz, Günter Schulze (Hrsg.): Fertigungstechnik. 11. Auflage. Springer Vieweg, Berlin/Heidelberg 2015, S. 318 f.
  4. Dirk Biermann: Übersicht der Bohrverfahren in: Uwe Heisel, Fritz Klocke, Eckart Uhlmann, Günter Spur (Hrsg.): Handbuch Spanen. 2. Auflage, Hanser, München 2014, S. 313 f.
  5. Eberhardt Paucksch, Sven Holsten, Marco Linß, Franz Tikal: Zerspantechnik - Prozesse, Werkzeuge, Technologien, Vieweg Teubner, 12. Auflage, 2008, S. 153.
  6. Alfred Herbert Fritz, Günter Schulze (Hrsg.): Fertigungstechnik, Springer, 9. Auflage, 2010, S. 313 f.
  7. Alfred Herbert Fritz, Günter Schulze (Hrsg.): Fertigungstechnik. 11. Auflage. Springer Vieweg, Berlin/Heidelberg 2015, S. 319.
  8. Uwe Heisel, Fritz Klocke, Eckart Uhlmann, Günter Spur (Hrsg.): Handbuch Spanen. 2. Auflage, Hanser, München 2014, S. 315 f.
  9. Alfred Herbert Fritz, Günter Schulze (Hrsg.): Fertigungstechnik. 11. Auflage. Springer Vieweg, Berlin/Heidelberg 2015, S. 319.
  10. Herbert Schönherr: Spanende Fertigung, Oldenbourg, 2002, S. 148 f.
  11. Herbert Schönherr: Spanende Fertigung, Oldenbourg, 2002, S. 148 f.
  12. Herbert Schönherr: Spanende Fertigung, Oldenbourg, 2002, S. 148 f.
  13. Uwe Heisel, Fritz Klocke, Eckart Uhlmann, Günter Spur (Hrsg.): Handbuch Spanen. 2. Auflage, Hanser, München 2014, S. 315.
  14. Herbert Schönherr: Spanende Fertigung, Oldenbourg, 2002, S. 200 f.
  15. Herbert Schönherr: Spanende Fertigung, Oldenbourg, 2002, S. 127.
  16. Uwe Heisel, Fritz Klocke, Eckart Uhlmann, Günter Spur (Hrsg.): Handbuch Spanen. 2. Auflage, Hanser, München 2014, S. 315.

Weblinks[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]