Drehen (Verfahren)

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Universaldrehmaschine beim Bearbeiten von Aluminium
Ein Drehteil mit Gewinde, das vom Stangenförmigen Rohteil (links) abgetrennt wurde
Dreher (DDR, 1982)

Das Drehen ist ein zerspanendes Fertigungsverfahren, bei dem die Form des Werkstückes, das um seine eigene Drehachse rotiert, hergestellt wird, indem ein Werkzeug – der Drehmeißel – die zu fertigende Kontur abfährt. Im Gegensatz dazu rotieren beim Fräsen und Bohren die Werkzeuge um ihre Achse. Das Drehen zählt gemeinsam mit dem Fräsen und Bohren zum Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide, da die genaue Geometrie der Drehmeißelschneide angegeben werden kann. Sämtliche spanenden Fertigungsverfahren zählen zur dritten Hauptgruppe, dem Trennen. Gedreht wird manuell auf einer Drehbank oder automatisiert auf einer Drehmaschine.

Beim klassischen Drehen werden hauptsächlich rotationssymmetrische (runde) Teile bearbeitet. Die moderne Technologie einer CNC-Drehmaschine macht es möglich, auch Werkstücke zu fertigen, die früher nur auf einer Fräsmaschine zu produzieren waren.

Sind die Drehteile im mikroskopischen Bereich (sogenannte Kleinstdrehteile), beispielsweise in der Uhren- oder Medizin- sowie der Mikrotechnik, spricht man von Décolletage.

In der Holz­bearbeitung heißt ein ähnliches Verfahren Drechseln oder auch Drehen. Während der Drechsler bei den Handdrehverfahren das Werkzeug manuell führt, gibt es auch dort ähnliche Technologien wie in der Metallverarbeitung. So kommen im Drechslerhandwerk Kreuzsupporte zum Einsatz und es finden halb-, voll- und CNC-gesteuerte Automaten Verwendung.

Das Drehen zählt gemeinsam mit dem Fräsen, Bohren und Schleifen zu den wichtigsten spanenden Fertigungsverfahren. Etwa 20–30 % aller spanenden Werkzeugmaschinen sind Drehmaschinen. Hinzu kommen nochmals 10–20 % Bearbeitungszentren und Drehzentren. Das Drehen war in der industriellen Revolution von besonderer Bedeutung zur Herstellung von Schrauben und Spindeln für die Textilindustrie. Heute wird es für die Herstellung von Achsen, Wellen und Flanschen sowie allgemein rotationssymmetrischen Teilen eingesetzt.

Die erreichbaren Maßgenauigkeiten, angegeben als ISO-Toleranz liegen bei IT10 bis IT7. Die erreichbaren Oberflächenqualitäten gemessen als gemittelte Rautiefe liegen zwischen 250 µm und 10 µm.[1][2]

Definition nach DIN 8589

Das Drehen wird häufig definiert als spanendes Fertigungsverfahren, bei dem das Werkstück durch seine Rotation die Schnittbewegung erzeugt und das Werkzeug die Vorschubbewegung. Diese Definition ist für fast alle Fälle korrekt und dient insbesondere als erster Überblick über die verschiedenen Verfahren und als Abgrenzung gegenüber dem Fräsen, das als Verfahren definiert wird, bei dem das Werkzeug rotiert und das Werkstück steht.[3][4][5]

Es existieren jedoch mit dem Gewindeschneiden und Schäldrehen Sondervarianten des Drehens, bei denen sich die Werkzeuge drehen und das Werkstück steht. Der wesentliche Unterschied zum Fräsen liegt darin, dass beim Drehen die Rotationsachse mit der Symmetrieachse des Werkstücks identisch ist. In der DIN 8589, in der alle spanenden Fertigungsverfahren definiert wurden, steht daher folgendes:

Drehen ist Spanen mit geschlossener (meist kreisförmiger) Schnittbewegung und beliebiger Vorschubbewegung in einer zur Schnittrichtung senkrechten Ebene. Die Drehachse der Schnittbewegung behält ihre Lage zum Werkstück unabhängig von der Vorschubbewegung bei.[6]

Diese Definition findet sich auch häufig in der Fachliteratur.[7][8][9][10] Meist jedoch mit dem Hinweis, dass in der industriellen Praxis fast immer das Werkstück die Schnittbewegung vollführt.[11]

Geschichte

Mittelalterliche Wippendrehbank.

Das Drehen ist schon seit den Kulturen des alten Orients bekannt. Im Grab des Ti aus dem 3. Jahrtausend v. Chr. ist eine Abbildung einer Zugschnurdrehbank zu sehen, bei der das Werkstück von einer Schnur umschlungen wurde. Ein Arbeiter hielt beide Enden in den Händen und brachte das Werkstück damit in Rotation. Ein zweiter Arbeiter führte das Werkzeug. Im Mittelalter wurde die Drehbank zur Wippendrehbank weiterentwickelt, die sich von einer Person alleine bedienen ließ. Während der industriellen Revolution wurden maschinell angetriebene Drehmaschinen gebaut, die für die Industrialisierung von besonderer Bedeutung waren. Damit wurden vor allem Teile für Textilmaschinen und Schrauben hergestellt.

Drehverfahren

Die Drehverfahren können nach verschiedenen Gesichtspunkten eingeteilt werden.

Einteilung nach DIN 8589

Die wohl wichtigste Einteilung der Verfahrensvarianten findet sich in der DIN 8589, die daher in der Fachliteratur häufig zitiert wird. Auf der ersten Gliederungsebene werden die Verfahren nach der erzeugten Form eingeteilt. Die weitere Unterteilung folgt verschiedenen Kriterien wie der Werkzeugbewegung (längs oder quer zur Drehachse), den verwendeten Werkzeugen oder der Art der Bewegungserzeugung (manuell, maschinell).

Alle genormten Verfahren und Verfahensvarianten tragen eine Ordnungsnummer. Bei den Drehverfahren beginnen diese alle mit der Folge 3.2.1. (3. Hauptgruppe: Trennen, 2. Gruppe: Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide, 1. Verfahren: Drehen).

Plandrehen

Quer-Plandrehen
Quer-Abstechdrehen

Beim Plandrehen mit der Ordnungsnummer 3.2.1.1 werden ebene (plane) Oberflächen erzeugt, die an der Stirnseite des Drehteils liegen. Die erzeugten Flächen liegen also senkrecht zur Drehachse. Es wird zwischen drei Varianten unterschieden:

  • 3.2.1.1.1 Beim Quer-Plandrehen bewegt sich das Werkzeug senkrecht (quer) zur Drehachse. Es ist die wichtigste Variante und wird in der Praxis auch kurz als Plandrehen bezeichnet. Es wird meist als erster Arbeitsgang durchgeführt, um eine Bezugsfläche in axialer Richtung für die weitere Bearbeitung zu erzeugen.[12] Beim Schlichten (Feinbearbeitung) wird meist von Innen nach Außen gearbeitet, während beim Schruppen (Grobbearbeitung) eher von Außen nach Innen gearbeitet wird.[13] Das Quer-Plandrehen ist typisch für die Bearbeitung auf Drehautomaten, bei denen meist Kleinteile von der Stange gefertigt werden. Wie bei allen Quer-Drehverfahren ist zu beachten, dass sich bei konstanter Drehzahl die Schnittgeschwindigkeit verändert. Bei konventionellen Drehmaschinen und Drehautomaten wird sie über ein Stufengetriebe innerhalb eines Bereiches gehalten, moderne CNC-Drehmaschinen können eine konstante Schnittgeschwindigkeit erreichen.[14]
  • 3.2.1.1.2 Das Quer-Abstechdrehen dient dazu, Werkstückteile abzutrennen oder das gesamte Werkstück vom stangenförmigen Rohmaterial abzutrennen.[15] Die Werkzeuge sind dabei sehr schmal, um den Materialverlust zu minimieren; sie neigen daher jedoch auch zum Schwingen, was beim Spanen als Rattern bezeichnet wird. Die Werkzeuge verfügen über eine Hauptschneide, die zur Drehachse orientiert ist, sowie links und rechts davon zwei Nebenschneiden. Beim Einstechdrehen ist die Hauptschneide nicht parallel zur Drehachse (Werkzeug-Einstellwinkel ist größer 90°). Dadurch hat während des Abstechens das Verbindungsstück zwischen den zu trennenden Teilen die Form eines Kegelstumpfes. In der Endphase der Bearbeitung verjüngt sich dessen Spitze immer weiter, bis das Werkstück ohne Restzapfen abgetrennt wird.[16][17]
  • 3.2.1.1.3 Beim Längs-Plandrehen bewegt sich das Werkzeug parallel zur Drehachse. Das Werkstück ist dabei hohl und die Werkzeugschneide breiter als die Dicke des Werkstücks. Die entstehende Fläche ist ringförmig.[18]

Runddrehen

Längs-Runddrehen
Quer-Runddrehen

Beim Runddrehen mit Ordnungsnummer 3.2.1.2 werden runde Oberflächen erzeugt, die auf der Mantelfläche eines Zylinders liegen, dessen Achse mit der Drehachse zusammenfällt. Es wird unterschieden zwischen den fünf Varianten Längs-, Breitschlicht-, Schäl-, Längs-Abstech- und Quer-Runddrehen. Vor allem das Längs-Runddrehen hat eine große Bedeutung und wird in Normen und der Fachliteratur als Referenz herangezogen. In Lehrbüchern wird häufig diese Variante gewählt, um grundsätzliche Begriffe und Phänomene der Zerspantechnik zu erläutern. Die Variante wird für Kleinteile aus der Uhrenindustrie ebenso genutzt wie für die Großserienfertigung von Turbinenläufen oder Antriebswellen mit Längen von bis zu 20 m.[19]

  • 3.2.1.2.1 Beim Längs-Runddrehen bewegt sich das Werkzeug parallel zur Drehachse. Als wichtigste Variante wird es in der Praxis auch kurz als Runddrehen bezeichnet. Es lässt sich mit einer großen Bandbreite verschiedener Werkzeuge durchführen, die auf die jeweiligen Anforderungen zugeschnitten sind.[20]
  • 3.2.1.2.2 Beim Breitschlicht-Runddrehen oder Breitschlichtdrehen wird ein Werkzeug verwendet mit sehr großem Eckenradius und sehr kleinem Werkzeug-Einstellwinkel der Nebenschneide , wobei große Vorschübe möglich werden.[21]
  • 3.2.1.2.3 Das Schäldrehen, Schäl-Runddrehen oder Schälen ist eine Sondervariante des Längs-Runddrehens mit besonders hohem Vorschub. Dieser wird üblicherweise erreicht, indem mehrere Werkzeuge gleichzeitig verwendet werden. Diese haben meist einen kleinen Einstellwinkel der Nebenschneide . Die Werkzeuge sind meist radial um das Werkstück herum angeordnet und drehen sich um dieses herum, während das Werkstück ohne Rotation nur den Vorschub ausführt.[22] Das Schäldrehen wird meist genutzt, um Blankstahl herzustellen, und zeichnet sich durch ein hohes Zeitspanvolumen aus. Es ist somit sehr produktiv und kann auch sehr gute Oberflächen erzeugen.[23][24] Vorschübe von bis zu 15 mm und Rauheiten von = 2–10 µm sind erreichbar.[25]
  • 3.2.1.2.4 Das Längs-Abstechdrehen dient dazu, runde Scheiben von Platten abzutrennen.[26][27] Es weist große Ähnlichkeit auf mit dem Längs-Profildrehen und dem Längs-Einstech-Profildrehen.[28]
  • 3.2.1.2.5 Das Quer-Runddrehen ist eine selten angewandte Variante, bei der die Vorschubbewegung senkrecht zur Drehachse liegt und das Werkzeug mindestens so breit ist wie die erzeugte Fläche.[29][30][31]

Schraubdrehen

Gewindedrehen

Schraubdrehen mit Ordnungsnummer 3.2.1.3 dient zur Erzeugung von schraubenförmigen Oberflächen mit Profilwerkzeugen. Die zu erzeugende Form ist also zum Teil in der Form des Werkzeugs enthalten. Die Variante wird insbesondere zur Herstellung von Gewinden genutzt. Die Steigung des Gewindes entspricht dem Vorschub (mm pro Umdrehung).[32][33] Es wird unterschieden nach den verwendeten Werkzeugen zwischen Gewindedrehen, Gewindestrehlen und Gewindeschneiden. Schrauben, Muttern und andere Massenteile mit Gewinden werden meist durch das wirtschaftlichere Umformen gefertigt. Das Schraubdrehen wird nur eingesetzt, um Spezialanfertigungen herzustellen, oder für Gewinde, die sich an Werkstücken befinden, die drehend bearbeitet werden müssen.

  • 3.2.1.3.1 Das Gewindedrehen ist ein Schraubdrehen mit Vorschub parallel zur Drehachse mit einfach profiliertem Werkzeug,[34] dem Gewindedrehmeißel beziehungsweise den Gewindedrehplatten.[35] Bei einem Übergang des Werkzeuges wird nur ein Teil der Tiefe des Gewindes erzeugt, es sind also mehrere Übergänge mit einer Zustellung nötig. Es wird unterschieden zwischen Werkzeugen mit Teilprofil, die nur die Tiefe des Gewindes erzeugen können, aber nicht den Außendurchmesser, und Werkzeugen mit Vollprofil, die auch den Außendurchmesser miterzeugen können. Mit dem Gewindedrehen lassen sich links- und rechtsgängige und auch mehrgängige Gewinde herstellen.[36][37] Die Vorschubbewegung wird bei konventionellen Drehmaschinen mechanisch an die Umdrehung des Werkstückes gebunden. Auf Zug- und Leitspindeldrehmaschinen wird dazu die Leitspindel verwendet. Die Steigung des Gewindes lässt sich über austauschbare Zahnräder einstellen. Auf Revolverdrehautomaten wird stattdessen eine Leitpatrone (Ersatzleitspindel) verwendet. Auf CNC-Maschinen wird der Vorschub dagegen elektronisch an die Umdrehung des Werkstückes gebunden.[38]
  • 3.2.1.3.2 Beim Gewindestrehlen wird ein mehrprofiliger Gewindestrehler verwendet, in dem die Zustellungen im Werkzeug integriert sind. Es ist daher nur noch ein einziger Übergang nötig. Die Vorschubbewegung läuft dabei ebenfalls parallel zur Drehachse.[39] Beim Gewindestrehlen sind somit mehrere Profile gleichzeitig im Einsatz. Bei Gewindestrehlern wird unterschieden zwischen Flach- und Rundgewindestrehlern. Letzterer ist selbst als Gewinde ausgeführt, um das zu erzeugende Gewinde nicht zu zerstören. Er wird bevorzugt für die Fertigung von Innengewinden eingesetzt. Für die Herstellung eines linksgängigen Gewindes muss ein Strehler mit einem rechtsgängigen Gewinde genutzt werden und umgekehrt.[40][41]
  • 3.2.1.3.3 Das Gewindeschneiden nutzt ein Gewindeschneideisen für die manuelle Fertigung oder einen Gewindeschneidkopf bei CNC-Maschinen, der sich parallel zur Drehachse bewegt. Die Werkzeuge verfügen über mehrere Schneiden, die radial am Umfang verteilt sind. Meist wird es mit stehendem Werkstück und drehendem Werkzeug durchgeführt. Das Gewindeschneiden ähnelt von seiner Kinematik dem Schraubräumen.[42][43][44][45]
  • 3.2.1.3.4 Das Kegelgewindedrehen ist ein neueres Verfahren mit Vorschub schräg zur Drehachse mit einem Gewindedrehwerkzeug zur Herstellung von Kegelgewinden.[46]
  • 3.2.1.3.5 Das Spiraldrehen ist mit dem Quer-Plandrehen verwandt und hat ebenfalls eine Vorschubbewegung, die senkrecht zur Drehachse verläuft. Auf der Stirnseite des Werkstückes wird eine spiralförmige Oberfläche erzeugt mittels eines profilierten Drehmeißels. Die erzeugte Oberfläche kann eine Nut oder eine Erhebung sein. Der Vorschub je Umdrehung entspricht der Steigung der Spirale.[47]

Wälzdrehen

Das Wälzdrehen hat die Ordnungsnummer 3.2.1.4 und dient zur Fertigung von rotationssymmetrischen Wälzflächen. Dazu zählen typischerweise Verzahnungen. Beim Wälzdrehen wird mit dem Werkzeug eine Wälzbewegung durchgeführt, die der Vorschubbewegung überlagert ist. Verzahnungen, die nicht rotationssymmetrisch sind, wie Zahnstangen, lassen sich mit dem Wälzfräsen, Wälzhobeln oder Wälzstoßen erzeugen.[48]

Profildrehen

Längs-Profileinstechdrehen
Manuelles Quer-Profildrehen

Beim Profildrehen ist die zu erzeugende Form in der Form des Werkzeuges als Negativ enthalten. Es trägt die Ordnungsnummer 3.2.1.5 und dient zur Herstellung von rotationssymmetrischen Formen. Die Werkzeuge sind meist Sonderanfertigungen, bei denen in ein Werkzeug aus Schnellarbeitsstahl oder Hartmetall die gewünschte Form eingeschliffen wird. Härtere Schneidstoffe lassen sich nur schlecht schleifen. Eine Ausnahme sind die genormten Werkzeuge für Nuten, Freistiche oder runde Profile, sowie die Einstiche für Dichtungsringe oder Sicherungsringe.[49]

Das Profildrehen ist sehr produktiv und weisen niedrige Bearbeitungszeiten auch für kompliziertere Formen auf. Dafür sind die Werkzeuge im Allgemeinen teurer.[50]

Es wird unterschieden zwischen Längs- und Quer-Profildrehen sowie verschiedenen Ein- und Abstechverfahren:

  • 3.2.1.5.1 Beim Längs-Profildrehen werden Werkzeuge verwendet, deren Schneiden mindestens so breit sind wie die herzustellende Form. Diese werden parallel zur Drehachse bewegt.[51]
  • 3.2.1.5.2 Das Längs-Profileinstechdrehen ist ein Sonderfall des Längs-Profildrehens, bei dem mit dem Werkzeug auf der Stirnseite des Werkstücks eingestochen wird, um eine ringförmige Nut zu erzeugen. Die Schneide muss jedoch nicht mindestens so breit sein wie die erzeugte Form.[52]
  • 3.2.1.5.3 Das Längs-Profilabstechdrehen ist eine Variante des Längs-Abstechdrehens mit einem Profilwerkzeug, mit dem zugleich das Werkstück abgestochen wird und ein Profil erzeugt wird.[53]
  • 3.2.1.5.4 Das Quer-Profildrehen entspricht dem Längs-Profildrehen, nur liegt stattdessen die Vorschubrichtung senkrecht zur Drehachse.[54] Bei Spanungsbreiten ab 15 mm bis 30 mm beginnen die Werkzeug zu rattern.[55][56]
  • 3.2.1.5.5 Das Quer-Profileinstechdrehen entspricht dem Quer-Runddrehen mit einem Profilwerkzeug.[57]
  • 3.2.1.5.6 Beim Quer-Profilabstechdrehen wird das Werkstück abgestochen wie beim Quer-Abstechdrehen und zugleich ein Profil erzeugt wie beim Quer-Profildrehen oder Querprofileinstechdrehen.[58][59]

Formdrehen

Drehteil mit zahlreichen unrunden Formelementen die nur auf modernen CNC-Drehmaschinen hergestellt werden können. Zum Teil ist Fräsen dafür nötig

Beim Formdrehen werden beliebige Formen erzeugt wie zum Beispiel Kugelköpfe oder Kegel. Diese Formen werden über die Vorschubbewegung des Werkzeuges erzeugt. Unterschieden wird nach der Art der Bewegungserzeugung in Freiform-, Nachform- (Kopier-), kinematisches und NC-Formdrehen. Das Formdrehen trägt die Ordnungsnummer 3.2.1.6.

  • 3.2.1.6.1 Beim Freiformdrehen wird die Vorschubbewegung von Hand erzeugt. Dies kann an konventionellen Drehmaschinen mittels Handrädern geschehen oder ohne Hilfsmittel. Lauf DIN 8589 zählt hierzu ausdrücklich das Drechseln, mit dem vor allem Holz bearbeitet wird.[60][61]
  • 3.2.1.6.2 Beim Nachformdrehen wird die Vorschubbewegung über ein Bezugsprofil erzeugt.[62] Dabei kann es sich um eine Schablone, ein zweidimensionales Bezugsformstück oder ein Meisterstück handeln. Früher wurde es als Kopierdrehen bezeichnet. Als Weiterentwicklung können mit elektrischen Steuerungen einmal abgefahrene Wege gespeichert werden, was als Teach-in bezeichnet wird.[63]
  • 3.2.1.6.3 Beim kinematischen Formdrehen wird die Vorschubbewegung über ein mechanisches Getriebe gesteuert.[64] Diese Variante wurde vor Entwicklung der CNC-Steuerung zur Erzeugung von Kugelköpfen genutzt.[65]
  • 3.2.1.6.4 Beim NC-Formdrehen werden die beiden Vorschubachsen (längs und quer zur Drehachse) durch zwei separate Motoren angetrieben, die durch eine numerische Steuerung (engl. numerical control, NC) gesteuert werden. Heute wird meist die Variante der CNC-Steuerung (computerized numerical control) eingesetzt. Diese Variante zählt spätestens sein den 1980ern zum Stand der Technik.[66][67]

Eine in der DIN 8589 nicht genannte Variante des Formdrehens ist das Unrunddrehen, mit dem beispielsweise ein Unrund oder ein Sechskant für Schrauben oder Muttern erzeugt werden kann. Das Werkzeug bewegt sich dabei periodisch und an die Werkstückumdrehung gekoppelt auf das Werkstück zu und wieder weg.[68][69][70]

Innen- und Außendrehen

Je nachdem, wie die Bearbeitungsstelle am Werkstück liegt, spricht man von Außendrehen oder Innendrehen. Beim Außendrehen werden die Außenflächen bearbeitet, beim Innendrehen Flächen, die in einer Bohrung liegen.

Das Innendrehen weist gegenüber dem konventionellen Außendrehen einige Besonderheiten auf. Während die zu bearbeitende Fläche bei der Außenbearbeitung vom Werkzeug weggebogen ist, ist sie bei der Innenbearbeitung zu ihm hingebogen. Daraus resultiert ein größerer Scherwinkel, aus dem eine größere Zerspankraft folgt. Da die verwendeten Werkzeuge meist sehr lang und auskragend sind, kommt es dabei leichter zu Schwingungen und Durchbiegungen. Dies führt zu schlechteren Oberflächenqualitäten und Maßgenauigkeiten. Der Abtransport der Späne ist ebenfalls problematisch. Normalerweise wird er mit dem Kühlschmiermittel, das unter hohem Druck in die Bohrung eingebracht wird, herausgespült. Das BTA-Bohren verwendet eine ähnliche Technik zum Spanabtransport.[71]

Schruppen und Schlichten

Wie bei vielen anderen spanenden Fertigungsverfahren kann man auch beim Drehen zwischen einem Schrupp- und einem Schlicht-Arbeitsgang unterscheiden. Beim Schruppen wird deutlich mehr Volumen als beim Schlichten von dem Bauteil abgetragen. Das Werkstück wird hierbei annähernd auf Maß gebracht. Das Schlichten dagegen soll dem Erzielen einer hohen Oberflächengüte dienen.

Kegeldrehen

Beim Kegeldrehen werden Formen erzeugt, die dem eines Kegels oder Kegelstumpfes entsprechen. Häufig wird es angewandt zur Herstellung konischer Wellen. Neben dem allgemeinen Formdrehen gibt es zwei Möglichkeiten, die Form durch Längsdrehen zu erzeugen: Schrägstellen des Oberschlittens am Werkezeughalter der Maschine und seitliches Versetzen des Reitstocks beim Drehen zwischen Spitzen.

Das Schrägstellen des Oberschliettens geschieht zunächst grob mittels einer Skala. Die Feineinstellung erfolgt dann mit Lehrkegeln und Messuhr. Diese Variante wird eingesetzt für kurze Kegel mit großem Öffnungswinkel.

Wenn der Reitstock seitlich versetzt wird, steht das gesamte Werkstück schräg zu den Vorschubachsen des Werkzeughalters. Wenn dieser wie beim gewöhnlichen Längsdrehen bewegt wird, entsteht automatisch ein Kegel.[72]

Hartdrehen

Das Hartdrehen ist eine Variante der Hartbearbeitung (auch Hartzerspanen genannt), mit der auch Werkstoffe mit einer Härte von 54 HRC bearbeitet werden können. Traditionell war dies nur durch Schleifen und Läppen möglich. Durch die Entwicklung sogenannter superharter Schneidstoffe (Werkzeugwerkstoffe) wie beschichtetes Hartmetall, kubisches Bornitrid und Siliziumnitrid wurde es möglich, auch durch Drehen, Bohren oder Fräsen derart harte Werkstoffe zu bearbeiten, was zu zahlreichen Vorteilen führt.

Die Werkstücke können direkt im gehärteten Zustand bearbeitet werden. Damit entfällt sowohl das Weichglühen als auch das Schleifen, was auch in kürzeren Durchlaufzeiten resultiert. Außerdem kann auf die teuren Schleifmaschinen verzichtet werden, da die Bearbeitung stattdessen auf den günstigeren Drehmaschinen stattfindet. Des Weiteren ist Hartdrehen wirtschaftlicher, da pro Zeit ein größeres Werkstoffvolumen entfernt werden kann (größeres Zeitspanvolumen). Da beim Hartdrehen die Werkstückform durch die Bewegung des Werkzeuges gesteuert wird, ist es auch flexibler als das Schleifen, bei dem die Werkstückform meist teilweise im Werkzeug enthalten ist. Wegen der größeren Spanungsdicke benötigt das Hartdrehen weniger Energie und lässt sich auch ohne oder mit nur wenig umweltschädlichem Kühlschmierstoff einsetzten, was als Trockenbearbeitung beziehungsweise Minimalmengenkühlschmierung bezeichnet wird. Das Hartdrehen wird meist bei komplizierteren Formen angewandt, während lange gerade Wellen wirtschaftlicher durch Schleifen zu bearbeiten sind, da Schleifscheiben breiter sind und deshalb dort kürzere Bearbeitungszeiten aufweisen.

Typische Werte beim Hartdrehen sind Schnitttiefen von ap = 0,01 mm bis 0,3 mm, Vorschübe von f = 0,01 mm bis 0,14 mm und Schnittgeschwindigkeiten von vc = 120 m/min bis 220 m/min. Sie liegen somit alle deutlich unter denen des konventionellen Drehens. Anwendungsfelder für das Hartdrehen sind Lagersitze von Wellen und Rädern, Wälzlagerringe und Walzen.[73]

Spannmittel

Spannmittel dienen dazu, Werkzeuge oder Werkstücke während der Bearbeitung zu fixieren. Aus der Besonderheit des Drehens mit seinen meist rotierenden, runden Werkstücken statt der meist stehenden, prismatischen Werkstücke ergeben sich einige Besonderheiten bei den Spannmitteln.

Die Werkzeuge selbst müssen in der Drehmaschine eingespannt werden. Dafür wurden verschiedene Schnittstellen entwickelt. Die Schäfte der Drehmeißel können entweder rund oder eckig sein. Sie können direkt in den Werkzeugschlitten eingespannt werden oder in einen Werkzeugrevolver, der mehrere Werkzeuge enthält und schnell austauschen kann. Zum Festspannen beim automatischen Werkzeugwechsel dient ein Hydrauliksystem.[74]

Achsen beim Drehen

Die Bezugsachse beim Drehen ist die Rotationsachse der Hauptspindel, um die sich das Werkstück und das Futter drehen. Diese wird als Z-Achse bezeichnet und zeigt vom Futter in Richtung Reitstock. Zusätzlich kann der Oberschlitten auf der Z-Achse verstellt werden, weshalb die Achse des Oberschlittens oft mit Z0 bezeichnet wird, um Verwechslungen zu vermeiden.

Senkrecht zur Z-Achse stehen die X-und die Y-Achse. Die Hauptschneide des Drehwerkzeuges wird über die Y-Achse beim Rüsten fest auf Werkstückmitte eingestellt und liegt meist exakt in der Arbeitsebene G19 bzw. XZ-Ebene. In besonderen Ausnahmefällen wie dem Abstechdrehen kann das Drehwerkzeug bei konventionellen Drehmaschinen auch geringfügig unter Drehmitte eingestellt werden.

Bei CNC-gesteuerten Drehmaschinen und Drehfräszentren gibt es weitere Achsen, die geräte- und bearbeitungsabhängig mit Buchstaben von A bis W gekennzeichnet werden. Zusätzlich bezeichnete Achsen können u.a. die von Werkzeugrevolvern, Lünetten, angetriebenen Werkzeugen, Gegenspindeln oder Reitstöcken sein.

Der tatsächlich zurückgelegte Zustellweg über die X-Achse mit dem Planschlitten variiert von Maschine zu Maschine und kann in mm, Zoll oder inches angegeben werden. Über die Skalenteilung muss darauf geachtet werden, ob sich der eingestellte Zustellweg auf den Radius oder Durchmesser des Werkstückes bezieht. Moderne Digitalanzeigen bei konventionellen und NC-gesteuerten Drehmaschinen zeigen i.d.R. den Zustellweg bezogen auf den Durchmesser des Werkstücks.

Bei rechnergestützten Drehmaschinen wird manchmal der Drehwinkel, bezogen auf die Drehachse Z oder die X-Achse, als dritter Parameter angezeigt und bei entsprechenden Fähigkeiten der Lageregelung selbstständig angepasst.

Geeignete Drehparameter

Die Parameter, die vom Dreher händisch an der Maschine eingestellt werden können, sind die Drehzahl in U/min, die Vorschubgeschwindigkeit in mm/U, der Einstellwinkel κ und der Neigungswinkel λ der Schneide (z.B. bei runden Drehmeißeln). Bei NC- und CNC-Drehmaschinen lässt sich zusätzlich die Schnittgeschwindigkeit in m/min einstellen, woraus die Steuerung die nötige Drehzahl berechnet. Durch spezielles Anschleifen des Drehwerkzeuges lassen sich außerdem der Eckenwinkel ε und der Spitzenradius vom Dreher beeinflussen.

Durch Optimierung all dieser Parameter werden folgende Zustände erreicht:

  • optimale Standzeit des Werkzeugs
  • verbesserte Spanbildung
  • verbesserte Span-und Wärmeabfuhr
  • möglichst geringe Werkzeugtemperatur
  • geforderte Oberflächengüte
  • möglichst großes Zeitspanvolumen
  • kleinstmögliche Schnittkraft und verminderte Energieaufnahme
  • bestmögliche Maßhaltigkeit

Schnittgeschwindigkeit und Drehzahl

Die Wahl der Schnittgeschwindigkeit ist von verschiedenen Faktoren abhängig.

Diese sind der Werkstoff des Werkstücks, der Werkstoff des Werkzeugs (Schneidstoff), die Beschichtung und Oberflächengüte des Werkzeugs, das Bearbeitungsverfahren (Schruppen, Schlichten, Feinschlichten), das Drehverfahren (Einstechdrehen, Abstechdrehen, Querplandrehen, Längsrunddrehen, Kopierdrehen, Hinterdrehen, Gewindedrehen, Innendrehen usw.), die geforderte Oberflächengüte des Werkstücks und der Kühlschmierstoff. Richtwerte für die Schnittgeschwindigkeit sind Tabellenbüchern oder den Datenblättern der Drehwerkzeuge zu entnehmen. Die Drehzahl ist abhängig von Schnittgeschwindigkeit und Durchmesser des Werkstücks und mit der Formel errechenbar. Bei der Berechnung ist insbesondere auf Gleichheit der Einheiten zu achten.

Vorschub

Der Vorschub f wird in Millimeter pro Umdrehung angegeben. Er sollte beim Schruppen aus wirtschaftlichen Gründen so groß wie nötig eingestellt werden, um die optimale Standzeit der Schneide bei größtmöglichem Zeitspanvolumen, die Stabilität des Werkstücks und in besonderen Fällen die Steigung, z.B. beim Gewindeschneiden, zu gewährleisten. Begrenzt wird er durch die Antriebsleistung der Drehmaschine. Beim Schlichten (Fertigdrehen) wird wegen der höheren erzielbaren Oberflächenqualität die Zustelltiefe ap gegenüber dem Schruppvorgang vermindert und die die Schnittgeschwindigkeit erhöht bzw. die Vorschubgeschwindigkeit verringert.

Je geringer der Spitzenradius und/oder Spitzenwinkel des Drehwerkzeugs ist, desto geringer muss für gleichbleibende Oberflächengüte die Vorschubgeschwindigkeit eingestellt werden.

Schnitttiefe

Die Schnitttiefe ist beim Runddrehen von der Zustellung des Drehwerkzeuges, beim Einstechdrehen von der Breite der Schneide abhängig. Die Schnitttiefe sollte beim Schruppen so groß wie möglich gewählt werden. Beim Schlichten entspricht die Schnitttiefe der Hälfte des Aufmaßes.

Einstellwinkel

Der Einstellwinkel κ bestimmt die Schnittkraftverteilung auf die Schneide des Drehwerkzeugs. Je kleiner der Winkel wird, desto verschleißärmer ist der Bearbeitungsvorgang für die Schneide. Aus wirtschaftlichen Gründen sollte er beim Schruppvorgang einen optimalen Kompromiss aus Anstellung des Drehwerkzeugs bzw. möglichst geringem Winkel und der Bearbeitungsrichtung darstellen. Ein zu kleiner Einstellwinkel kann sich ebenfalls negativ auf die Schneide auswirken und starke Rattermarken verursachen. Beim Schruppen sollte er > 25° und < 90° sein, beim Schlichtdrehen ist wegen Eckenbearbeitung ein Winkel von 90 bis 97° vorzuziehen. Je kleiner der Einstellwinkel wird, desto geringer wird die benötigte Vorschubkraft, aber desto mehr steigt die Passivkraft. Bei κ = 90° ist die benötigte Vorschubkraft am größten und eine Passivkraft theoretisch nicht vorhanden.

Eckenwinkel

Der Eckenwinkel ε beeinflusst die Stabilität der Schneide und die Oberflächenrauheit des Werkstückes. Je geringer er ausfällt, desto mehr wird die Schneide belastet und desto größer wird die Oberflächenrauheit. I.d.R. werden Eckenwinkel zwischen 30° und 130°, je nach Bearbeitungsvorgang verwendet. Nur in seltenen Fällen dreht man mit scharfkantigen Eckenwinkeln, da Rillen im Werkstück die Folge sind. Aufgrund der Schneidenstabilität, gerade bei kleinen Eckenwinkeln, werden Radien in gängigen Größen zwischen 0,2 mm und 2 mm an die Drehwerkzeuge angeschliffen, bei Schnellarbeitsstahl (HSS) oft individuell per Hand. Je größer der Radius wird, desto höher wird die Oberflächengüte.

Neigungswinkel

Der Neigungswinkel λ beeinflusst die Wirkung der Werkzeugschneide. Diese kann schabend oder schneidend sein und ist in einigen Fällen werkstoffabhängig. Bei hohen Belastungen setzt man oft negative Neigungswinkel ein, bei niedrigen Belastungen eher positive. Entsprechend der Neigungswinkel sind auch die Schneidplattenhalter positiv und negativ ausgelegt. Negative Wendeschneidplatten haben oft den Vorteil, dass sie beidseitig verwendet werden können, wogegen positive nur einseitig benutzbar sind. Bei HSS-Drehstählen werden i.d.R. nur positive Neigungswinkel verwendet, bei Wendeschneidplatten aus Keramik oft negative und bei PKD-, beschichteten HM- und CBN-Wendeschneidplatten aus Hartmetall als Grundträger negative und positive Neigungswinkel.

Zum verbesserten Spanbruch und der verschleißärmeren und bestimmten Spanabfuhr besitzen Hartmetallwendeschneidplatten fast immer angesinterte positive Schneiden und dahinter liegende Spanleitnuten. Damit relativiert sich in gewisser Hinsicht die reine Schabwirkung einiger negativer HM-Wendeschneidplatten.

Drehwinkel

Der Drehwinkel beeinflusst am Werkstück angedrehte Winkel zur Z-Achse und wird auf konventionellen Drehmaschinen per Drehung des Oberschlittens, durch seitlichen Versatz des Reitstocks, durch außermittige Spannung an der Mitnehmerspitze, durch Einsatz von Leitlinealen am Support (Oberschlitten) oder durch Schablonen an Kopierdrehmaschinen eingestellt. Damit lassen sich z.B. Kegelaufnahmen oder Keilriemennuten herstellen. Bei zentrischer Spannung des Werkstücks können die Winkel ausschließlich mit dem Oberschlitten hergestellt werden, bei exzentrischer Spannung des Werkstückes auf einer Seite können die Winkel ebenfalls mit dem Hauptschlitten angedreht werden.

Bei CNC-gesteuerten Drehmaschinen wird der Drehwinkel im Programm eingegeben und die Lageregelung des Drehwerkzeugs erfolgt über einen Regelkreis.

Werkzeuge

Hauptartikel: Drehmeißel

Die zu verwendende Wendeplatte ist abhängig von der Zerspanbarkeit des zu bearbeitenden Werkstoffs. Bei Grauguss (sprödes Material) werden Wendeplatten aus Schneidkeramik mit glatter Oberfläche empfohlen. Bei Stahl und Aluminium, also den sogenannten langspanenden Werkstoffen die zu Fließspänen neigen, wird die Verwendung von Wendeplatten mit Spanbrechkante vorgeschrieben. Diese ermöglichen ein besseres Abheben des Bearbeitungsspans.

Wie bei anderen spanenden Fertigungsverfahren unterliegen die Werkzeugschneiden auch beim Drehen einem Verschleiß, der je nach eingesetztem Material, Vorschub, Schnittgeschwindigkeit und Qualität der eingesetzten Wendeplatte variiert.

Siehe auch

Weblinks

 Wiktionary: drehen – Bedeutungserklärungen, Wortherkunft, Synonyme, Übersetzungen
 Commons: Drehen – Sammlung von Bildern, Videos und Audiodateien

Literatur

Einzelnachweise

  1. Heisel, Klocke, Uhlmann, Spur: Handbuch Spanen. Hanser, 2014, S. 23 f.
  2. Fritz, Schulze: Fertigungstechnik. 11. Auflage, S. 4.
  3. Herbert Schönherr: Spanende Fertigung, Oldenbourg, 2002, S. 67.
  4. Industrielle Fertigung - Fertigungsverfahren, Mess- und Prüftechnik, Verlag Europa-Lehrmittel, 5. Auflage, 2011, S. 231.
  5. Heinz Tschätsch: Praxis der Zerspantechnik. Verfahren, Werkzeuge, Berechnung. 11. Auflage, Springer Vieweg, Wiesbaden 2014, S. 41.
  6. Zitiert nach: Uwe Heisel, Fritz Klocke, Eckart Uhlmann, Günter Spur (Hrsg.): Handbuch Spanen. 2. Auflage, Hanser, München 2014, S. 150.
  7. Uwe Heisel, Fritz Klocke, Eckart Uhlmann, Günter Spur (Hrsg.): Handbuch Spanen. 2. Auflage, Hanser, München 2014, S. 150.
  8. Reinhard Koether, Wolfgang Rau: Fertigungstechnik für Wirtschaftsingenieure, Hanser, 4. Auflage, 2012,S. 146.
  9. Fritz Klocke, Wilfried König: Fertigungsverfahren Band 1: Drehen, Fräsen, Bohren, Springer, 8. Auflage, 2008, S. 417.
  10. Metalltechnik Fachbildung, Verlag Europa-Lehrmittel, Nourney, 2. Auflage, 1993, S. 80
  11. Alfred Herbert Fritz, Günter Schulze (Hrsg.): Fertigungstechnik, Springer, 9. Auflage, 2010, S. 289.
  12. Herbert Schönherr: Spanende Fertigung, Oldenbourg, 2002 S. 68.
  13. Heinz Tschätsch: Praxis der Zerspantechnik, Vieweg, 7. Auflage, 2005, S. 40.
  14. Fritz Klocke, Wilfried König: Fertigungsverfahren Band 1: Drehen, Fräsen, Bohren, Springer, 8. Auflage, 2008, S. 419 f.
  15. Uwe Heisel, Fritz Klocke, Eckart Uhlmann, Günter Spur: Handbuch Spanen. 2. Auflage, Hanser, München 2014. S. 150 f.
  16. Heinz Tschätsch: Praxis der Zerspantechnik, Vieweg, 7. Auflage, 2005, S. 42.
  17. Herbert Schönherr: Spanende Fertigung, Oldenbourg, 2002, S. 68 f.
  18. Uwe Heisel, Fritz Klocke, Eckart Uhlmann, Günter Spur (Hrsg.): Handbuch Spanen. 2. Auflage, Hanser, München 2014, S. 151.
  19. Fritz Klocke, Wilfried König: Fertigungsverfahren Band 1: Drehen, Fräsen, Bohren, Springer, 8. Auflage, 2008, S. 420 f.
  20. Herbert Schönherr: Spanende Fertigung, Oldenbourg, 2002, S. 71.
  21. Uwe Heisel, Fritz Klocke, Eckart Uhlmann, Günter Spur (Hrsg.): Handbuch Spanen. 2. Auflage, Hanser, München 2014, S. 151.
  22. Uwe Heisel, Fritz Klocke, Eckart Uhlmann, Günter Spur (Hrsg.): Handbuch Spanen. 2. Auflage, Hanser, München 2014, S. 151.
  23. Herbert Schönherr: Spanende Fertigung, Oldenbourg, 2002, S. 70.
  24. Fritz Klocke, Wilfried König: Fertigungsverfahren Band 1: Drehen, Fräsen, Bohren, Springer, 8. Auflage, 2008, S. 291.
  25. Fritz Klocke, Wilfried König: Fertigungsverfahren Band 1: Drehen, Fräsen, Bohren, Springer, 8. Auflage, 2008, S. 420 f.
  26. Uwe Heisel, Fritz Klocke, Eckart Uhlmann, Günter Spur (Hrsg.): Handbuch Spanen. 2. Auflage, Hanser, München 2014, S. 151.
  27. Fritz Klocke, Wilfried König: Fertigungsverfahren Band 1: Drehen, Fräsen, Bohren, Springer, 8. Auflage, 2008, S. 291.
  28. Herbert Schönherr: Spanende Fertigung, Oldenbourg, 2002, S. 69 f.
  29. Herbert Schönherr: Spanende Fertigung, Oldenbourg, 2002, S. 70.
  30. Alfred Herbert Fritz, Günter Schulze (Hrsg.): Fertigungstechnik, Springer, 9. Auflage, 2010, S. 291.
  31. Uwe Heisel, Fritz Klocke, Eckart Uhlmann, Günter Spur (Hrsg.): Handbuch Spanen. 2. Auflage, Hanser, München 2014, 151.
  32. Uwe Heisel, Fritz Klocke, Eckart Uhlmann, Günter Spur (Hrsg.): Handbuch Spanen. 2. Auflage, Hanser, München 2014, S. 152.
  33. Fritz Klocke, Wilfried König: Fertigungsverfahren Band 1: Drehen, Fräsen, Bohren, Springer, 8. Auflage, 2008, S. 291.
  34. Uwe Heisel, Fritz Klocke, Eckart Uhlmann, Günter Spur (Hrsg.): Handbuch Spanen. 2. Auflage, Hanser, München 2014, S. 152.
  35. Herbert Schönherr: Spanende Fertigung, Oldenbourg, 2002S. 71.
  36. Fritz Klocke, Wilfried König: Fertigungsverfahren Band 1: Drehen, Fräsen, Bohren, Springer, 8. Auflage, 2008, S. 421 f.
  37. Fritz Klocke, Wilfried König: Fertigungsverfahren Band 1: Drehen, Fräsen, Bohren, Springer, 8. Auflage, 2008, 291 f.
  38. Heinz Tschätsch: Praxis der Zerspantechnik. Verfahren, Werkzeuge, Berechnung. 11. Auflage, Springer Vieweg, Wiesbaden 2014, S. 47 f.
  39. Uwe Heisel, Fritz Klocke, Eckart Uhlmann, Günter Spur (Hrsg.): Handbuch Spanen. 2. Auflage, Hanser, München 2014, S. 152.
  40. Fritz Klocke, Wilfried König: Fertigungsverfahren Band 1: Drehen, Fräsen, Bohren, Springer, 8. Auflage, 2008, S. 422.
  41. Fritz Klocke, Wilfried König: Fertigungsverfahren Band 1: Drehen, Fräsen, Bohren, Springer, 8. Auflage, 2008, S. 292.
  42. Uwe Heisel, Fritz Klocke, Eckart Uhlmann, Günter Spur (Hrsg.): Handbuch Spanen. 2. Auflage, Hanser, München 2014, S. 152
  43. Herbert Schönherr: Spanende Fertigung, Oldenbourg, 2002, S. 71.
  44. Alfred Herbert Fritz, Günter Schulze (Hrsg.): Fertigungstechnik, Springer, 9. Auflage, 2010, S. 292.
  45. Fritz Klocke, Wilfried König: Fertigungsverfahren Band 1: Drehen, Fräsen, Bohren, Springer, 8. Auflage, 2008, S. 422.
  46. Uwe Heisel, Fritz Klocke, Eckart Uhlmann, Günter Spur (Hrsg.): Handbuch Spanen. 2. Auflage, Hanser, München 2014, S. 152.
  47. Uwe Heisel, Fritz Klocke, Eckart Uhlmann, Günter Spur (Hrsg.): Handbuch Spanen. 2. Auflage, Hanser, München 2014, S. 152.
  48. Uwe Heisel, Fritz Klocke, Eckart Uhlmann, Günter Spur (Hrsg.): Handbuch Spanen. 2. Auflage, Hanser, München 2014, S. 152.
  49. Herbert Schönherr: Spanende Fertigung, Oldenbourg, 2002, S. 72.
  50. Fritz Klocke, Wilfried König: Fertigungsverfahren Band 1: Drehen, Fräsen, Bohren, Springer, 8. Auflage, 2008, S. 423.
  51. Uwe Heisel, Fritz Klocke, Eckart Uhlmann, Günter Spur (Hrsg.): Handbuch Spanen. 2. Auflage, Hanser, München 2014, S. 152.
  52. Uwe Heisel, Fritz Klocke, Eckart Uhlmann, Günter Spur (Hrsg.): Handbuch Spanen. 2. Auflage, Hanser, München 2014, S. 152.
  53. Uwe Heisel, Fritz Klocke, Eckart Uhlmann, Günter Spur (Hrsg.): Handbuch Spanen. 2. Auflage, Hanser, München 2014, S. 152.
  54. Uwe Heisel, Fritz Klocke, Eckart Uhlmann, Günter Spur (Hrsg.): Handbuch Spanen. 2. Auflage, Hanser, München 2014, S. 152.
  55. Fritz Klocke, Wilfried König: Fertigungsverfahren Band 1: Drehen, Fräsen, Bohren, Springer, 8. Auflage, 2008, S. 423.
  56. Alfred Herbert Fritz, Günter Schulze (Hrsg.): Fertigungstechnik, Springer, 9. Auflage, 2010, S. 292.
  57. Uwe Heisel, Fritz Klocke, Eckart Uhlmann, Günter Spur (Hrsg.): Handbuch Spanen. 2. Auflage, Hanser, München 2014, S. 152.
  58. Uwe Heisel, Fritz Klocke, Eckart Uhlmann, Günter Spur (Hrsg.): Handbuch Spanen. 2. Auflage, Hanser, München 2014, S. 152.
  59. Fritz Klocke, Wilfried König: Fertigungsverfahren Band 1: Drehen, Fräsen, Bohren, Springer, 8. Auflage, 2008, S. 292.
  60. Uwe Heisel, Fritz Klocke, Eckart Uhlmann, Günter Spur (Hrsg.): Handbuch Spanen. 2. Auflage, Hanser, München 2014, S. 153.
  61. Alfred Herbert Fritz, Günter Schulze (Hrsg.): Fertigungstechnik, Springer, 9. Auflage, 2010, S. 292.
  62. Uwe Heisel, Fritz Klocke, Eckart Uhlmann, Günter Spur (Hrsg.): Handbuch Spanen. 2. Auflage, Hanser, München 2014, S. 153.
  63. Fritz Klocke, Wilfried König: Fertigungsverfahren Band 1: Drehen, Fräsen, Bohren, Springer, 8. Auflage, 2008, S. 424.
  64. Uwe Heisel, Fritz Klocke, Eckart Uhlmann, Günter Spur (Hrsg.): Handbuch Spanen. 2. Auflage, Hanser, München 2014, S. 153.
  65. Fritz Klocke, Wilfried König: Fertigungsverfahren Band 1: Drehen, Fräsen, Bohren, Springer, 8. Auflage, 2008, S. 424.
  66. Uwe Heisel, Fritz Klocke, Eckart Uhlmann, Günter Spur (Hrsg.): Handbuch Spanen. 2. Auflage, Hanser, München 2014, S. 153.
  67. Fritz Klocke, Wilfried König: Fertigungsverfahren Band 1: Drehen, Fräsen, Bohren, Springer, 8. Auflage, 2008, S. 424.
  68. Herbert Schönherr: Spanende Fertigung, Oldenbourg, 2002, S. 72.
  69. Fritz Klocke, Wilfried König: Fertigungsverfahren Band 1: Drehen, Fräsen, Bohren, Springer, 8. Auflage, 2008, S. 424.
  70. Uwe Heisel, Fritz Klocke, Eckart Uhlmann, Günter Spur (Hrsg.): Handbuch Spanen. 2. Auflage, Hanser, München 2014, S. 153.
  71. Herbert Schönherr: Spanende Fertigung, Oldenbourg, 2002, S. 91.
  72. Heinz Tschätsch: Praxis der Zerspantechnik. Verfahren, Werkzeuge, Berechnung. 11. Auflage, Springer Vieweg, Wiesbaden 2014, S. 43 f.
  73. Herbert Schönherr: Spanende Fertigung, Oldenbourg, 2002, S. 127 f.
  74. Herbert Schönherr: Spanende Fertigung, Oldenbourg, 2002, S. 99 f.